羊毛在炭化过程中受到酸、碱作用后，都能造成单纤维强力下降，飞毛增多，手感粗糙，色泽发黄。其主要原因是： ①炭化时硫酸浓度过高，浸渍时间过长。硫酸浓度、浸酸时间应按草屑含量多少、草屑种类及纤维细度而定。一般浓度不大于3．76％(5Be)硫酸，浸渍时间不超过5min。若浸酸时羊毛沉在槽底未捞尽，相当于延长浸酸时间，会增加纤维的损伤程度。为慎重起见，可做小样试验，然后决定大样生产时的用酸量及浸渍时间。 ②浸酸后，轧酸不匀或脱酸不匀，局部纤维含酸量高。又如脱酸后未及时烘焙，酸在纤维上因时久浓缩，硫酸比重增大。羊毛在空气中水分蒸发，酸浓度增加，因纤维毛细管作用，造成酸液泳移，使表面部分纤维上酸液集中。轧酸时，因毛层厚薄不匀，在同一毛层中，酸液含量差异较大，局部纤维含酸量高，烘焙时纤维在浓酸、高温下作用而受到损伤，产生紫色胶状毛。因此浸酸后应立即脱酸或轧酸，以去除多余酸液，一般进烘房前含水量不超过35％。 ③烘焙温度过高，时间过长。一般为20min左右，时间过长会损伤纤维，时间过短会影响炭化效果。烘焙温度应根据羊毛粗细而定。一般细毛温度可稍低，粗毛温度宜高。第一阶段，温度不宜太高，主要使水分蒸发；第二阶段为烘焙阶段，使草屑烤焦，温度可高些。烘焙后要尽快将羊毛进入轧辊，压碎草屑，便于清除。应经常检查压辊的隔距及压力，除尘机角钉间隙，以保证去草屑效果。 ④用纯碱中和时，碱浓度不宜过高。中和后若碱未清洗干净，带碱进烘房，则因受烘温度高、时间长而使纤维受到损伤。为保证中和效果，纯碱加入后，要及时续加碱液补充，维持pH值10--11为宜。中和时间不能太长，温度不能太高，防止羊毛毡缩。中和后及时清洗，烘房温度不宜高于80℃。