紧式布铗丝光机沿用至今，设备虽在不断改进，但其紧式丝光工艺始终未变。“八五”期间“松堆丝光”工艺攻关成果，符合现代丝光工艺要求：最小的门幅收缩率；织物尺寸的稳定性；染料均匀上染；织物表面光泽和手感好，降低碱耗量，达到有效的节能减排。为什么十几年来“松堆丝光”工艺未能产业化，在染整工业中未能推广应用呢?最关键的问题是“缺布”，因松堆织物经向收缩按棉麻不同的组织结构，克重的织物达7％～17％。若以平均损失10％长度，每年按6000h工作计，50m／min工艺车速，全年经济损失(“缺布”)180万米布。YFl098—180型高效布铗松堆丝光机就是针对这180万米“缺布”而开发的一台创新型布铗松堆丝光机，且在节省水、电、蒸汽、烧碱及减少污水排放方面有所突破。 (1)“八五”期间松堆丝光用烧碱的节省量 ①丝光过程中，浓烧碱浸轧织物，再自织物上洗下成淡碱，然后进入烧碱回收沉淀处理，再蒸浓配成补给液供丝光工艺应用的一个周期中，由于烧碱吸收空气中的二氧化碳，织物的带失，洗液的带失，回收沉淀的带失，以及蒸浓过程中的损耗，根据长期的经验，一般为20％左右。松堆丝光工艺，烧碱液较常规紧式工艺的碱淡了三分之一，其损耗量也将相应地减少，以平均日产12万米产量计，采用松堆丝光工艺，每日可减少损耗352kg，以年开工250天计，每年可节约烧碱88t(100％计)，折算人民币为168000元(每吨1910元)，详细计算过程请参阅表3—79。 ②常规紧式丝光工艺每日可回收碱量为4246kg，折合40g／L的淡碱106立方米，而用松堆丝光工艺，因丝光碱浓度低，所以每日需回收碱量仅2842kg，折合40g／L淡碱仅71立