就发泡剂的发气量与熔体粘度的关系来讲，当PVC熔体粘度过大时，尽管气泡核内AC不断分解，气压不断增加，但因气泡核内气体膨胀力小于PVC熔体张力，气泡就不易成长，从而导致人造革产品发泡倍率低，发泡效果不好。
如PVC熔体温度逐步升高，粘度下降，AC分解加快，气压增加；当气泡内气压大于PVC熔体张力时，气泡就会增大；当气压等于PVC熔体张力时，气泡就会维持其大小不变，直至PVC熔体冷却定型。如果PVC熔体粘度过低，而AC发气量过大时，会使气泡孔增长加大，当泡壁太薄时PVC熔体薄膜张力太小，容易发生泡孔破裂出现塌泡和穿泡现象。
因此，选择合适的稳定剂使其作用于AC发泡剂以及利用其在PVC塑料中的分散性，找到AC的发气气压与PVC熔体张力的平衡点，在人造革生产中尤其显的重要。基于此，我公司科研人员宋忠强在我国塑料行业专家、教授的指导下，从环保角度出发，经过反复的大量实验，以Ca、K、Mg、Zn、Al改性树脂、偶联剂、润滑剂、阻燃剂、鳌合剂等为原料复合出了RF系列稳定剂即环保发泡系列稳定剂。
RF系列稳定剂在人造革生产中的突出功效
1、普通稳定剂对AC分解是一个渐进分解过程。在泡稳阶段，其发泡随温度变化而变化，即使当PVC料出烘箱之后，其发泡也不会马上降下来，发泡剂分解仍会维持一段时间，从而造成发泡温度不易掌握，稍微不慎生产出的人造革产品表面即凸凹不平，出现针孔冷斑，甚至穿孔现象。RF稳定剂则不同，它在发泡阶段即可一次性把AC分解，使产品发泡一次完成，不再随温度变化而变化，生产出来的产品表面平整，且泡孔均匀细密。
2、温度的可调整范围宽。在160o--230o范围内，可根据不同产品的要求调整出不同的发泡温度点，且一次成型，不再随温度变化而变化。
3、对AC的活化作用增强，在高温160o--230o条件下，使AC在尽可能的情况下充分发泡，且气体吸咐在物料中，节约了AC用量，降低了生产成本。
4、对颜色的稳定性较好，由于AC能较大成度上活化分解，从而降低了因AC分解不充分引起的色差，增强了颜色的稳定性。
RF发泡稳定剂在再生PVC中的应用
1、RF型PVC专用发泡稳定剂克服了原料型号不同(PVC1--6型再生料)、软硬不一、熔体流动速率和回收次数不同，在压延薄膜生产中引起的塑化不充分，薄厚不均匀，易拉气孔以及再生料中所含Ba、有机锡、稀土稳定剂量大导致的泡孔壁厚，发泡倍率低，加工温度高，最终造成材料浪费；再生料中三盐、二盐、Pb、Zn含量较大，易形成的大泡孔，造成穿孔，表面质量差；表面后处理材料用量大、比重大，造成产量低、成本高等缺点。
2、克服了再生PVC回收料［多数是以丁脂(DBP)类增塑剂为主，闪点低(170oC--180oC)］压延成发泡薄膜进入烘箱在高温快速发泡时，致使部分低熔点助剂、DBP的挥发，造成产品手感差、僵硬，冷却后收缩(厚度不够)等缺点。
RF系列PVC人造革发泡稳定剂的效益分析
A：在高发泡制品(地板革、车用革、厚制品发泡革，发泡倍率在3--6倍)中，采用RF--H可减少原薄膜厚度的5--15%，发泡后仍达到原定厚度。一条生产线每天节约2--3T原料。节约0.8万--1万元。(最好用在底层、中间层；注意强度)。
B：采用快速发泡时，加快烘箱速度5--10米/分。一条生产线每天多产2000米--3000米，节约0.1万--0.2万元。(满足顾客及时需要)。
C：在中低发泡倍率制品(沙发革、箱包革、鞋革，发泡倍率在1--3倍)中，采用RF--M发泡稳定剂可减去AC0.5--1份，DOP2--5份。一条生产线每天节约0.3万--0.5万元。
D：在中低档产品中多加一份RF--L可补充5--10份钙仍可保持原强度。一条线每天节约0.3万--0.5万元。
E：在出口和高档环保产品中采用RF--KCZ，每米可增加0.1--0.5万元利润。一条生产线每天增加利润0.3--0.5万元。RF--KCZ比同类价格低2000元--5000元，其利润增加与RF--L基本相同。
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