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色差和条花是涤棉织物染色过程中易出现的疵病，分析了棉花品质和纺织工艺对染色成品质量的影响，详细介绍了在生产浅蓝、深蓝、艳蓝、绿色、深紫色和紫色及砖红色等品种时，染料和助剂的选择，生产工艺的制定，并提出了有效的预防措施。
1坯布质量的影响
1．1棉花品质的影响
棉花产地、品质和成熟度对上染率及布面染色质量影响很大。光照充足、生长期长和成熟度好的棉花，其织成品染色得色率高，染色均匀，无白星、死棉；反之，生长不充分的棉花，死棉和蜡质较多，染色后白星严重，易染花，且色泽萎暗。
1．2织造工艺的影响
涤棉织物在织造过程中加入的浆料对半成品的染色性能也有很大影响。有些纺织厂设备差，织布过程中断头和粒头多，为降低成本而使用的石蜡在练漂前处理过程中很难去除，导致染色后布面发花，蜡条严重。还有些纺织厂采用回收旧棉生产涤棉坯布，或将废旧布条打烂后掺人棉纱中进行织造，导致涤棉坯布组分比例不一致，染色后匹差、条花、死棉白星严重，色光萎暗。
2染色工艺的影响
2．1浅蓝、浅靠和靠蓝品种
生产浅蓝、浅靠和靠蓝系列颜色品种时，一般选用分散蓝2BLN，分散红3B和分散紫HFRL拼混，染色织物红光较重为色深，蓝光较重为色浅。分散蓝2BLN为低温型染料，而分散红3B和分散紫HFRL为高温型染料，焙烘过程中染色织物易因温差而造成两边浅、中间深的色差，且布幅越宽，色差越严重。对此，可以采取以下措施改善色差：
(1)通过烘干调整色光
生产该系列颜色品种时，避免因烘干温度中间高两边低造成分散蓝2BLN发色不匀，染色织物中间色光深，两边色光浅。所以，初开车调整色差时，烘干不开蒸汽。如果仍不能调整色差，需检测布面的边中含碱量。如果丝光去碱不净，色差只能达到3-4级。因此，丝光处理后要充分蒸洗去除碱剂和助剂。
(2)调整染色处方
分散蓝SGL和SBL为高温型染料，采用其替代低温型分散蓝2BLN染料进行拼色，可以明显改善色差，但成本会有所增加。
(3
生产浅蓝系列品种时，焙烘温度可适当降低至185-190℃。但该方法只适用于浅蓝色品种，不适用于艳蓝色品种。因为艳蓝色分散染料用量大，焙烘温度较低，会影响分散染料的上染率，达不到色深要求，且易造成布面发花、发白，色泽萎暗。
(4)缩短色光平衡时间
还原大红R和还原红F3B染料的初染率低，初开车时红光小；随着染色进行，红光增大，染色平衡阶段色光才趋于稳定。色光不符样长度L和色光达到平衡所需时间可按式(1)和式(2)计算得出：
L=t×v(1)
t=XkV/mvP(2)
式中：L--色光不符样长度，m；
t-色光达到平衡所需时间，min；
v--车速，m／min；
X--初开车修正值；
k--系数，103；
V--轧槽容积，L；
m--织物单位长度质量，g／m；
P--轧车带液率，L／kg。
由式(2)可知，影响染液平衡的因素很多。色光平衡时间越短，车速越快，初开车不符样数量就越低。例如，织物单位长度质量为200g／m，带液率为65％，车速45m／min时，色光不符样数量与色光平衡时间的关系。
实际生产中，若车速低于45m／min，料槽染料未达满容积即开车，色光平衡时间会比测算时间短1／3，色泽不符样大大减少。另外，可以通过添加色淀、冲淡染液及追加染料等方法，缩短色光平衡时间，减少色光不符样的数量。此外，减小轧槽容积，加快料槽染液循环，或者水洗槽大溢流小水位，也可以缩短色光平衡时间，减少初开车不符样数量。
如果客户允许，可使用分散／活性染料染色，其色差较使用分散／还原染料低，且前后色光稳定。
(5)加人防泳移剂
生产浅蓝、浅靠等颜色时，若为涤棉厚重织物，可以添加匀染剂以减少色差；而对于细纺薄型织物，添加匀染剂反而会使布面条花较重，尤其是45texX45tex88根／10cmX64根／10cm119．4cm涤棉品种，条影非常严重。对此，加人防泳移剂可以有效改善染料泳移造成的色差，并大大减少布面白星
