【摘要】： 摘要：探讨日本丰田RX240赛络紧密纺粘胶9.8tex细号纱的生产工艺。阐述了利用赛络纺和紧密纺相结合的方法纺制细号纱的关键点，针对粘胶纤维的特点和细号赛络紧密纺纱的质量要求，在各工序采取了必要的工艺技术和质量控制措施，结果证明纺出的产品质量明显优于同号赛络纺纱，认为用赛络紧密纺工艺可以较好的达到提升粘胶纱品质的目的，最终生产出令客户满意的产品。

罗亚玲
（苏州震纶棉纺有限公司）

摘要：探讨日本丰田RX240赛络紧密纺粘胶9.8tex细号纱的生产工艺。阐述了利用赛络纺和紧密纺相结合的方法纺制细号纱的关键点，针对粘胶纤维的特点和细号赛络紧密纺纱的质量要求，在各工序采取了必要的工艺技术和质量控制措施，结果证明纺出的产品质量明显优于同号赛络纺纱，认为用赛络紧密纺工艺可以较好的达到提升粘胶纱品质的目的，最终生产出令客户满意的产品。（此课题已经申报2012年苏州市科技计划新项目）

关键词：赛络紧密纺；细号纱；梳理；牵伸；专件器材；负压；毛羽；

The production practice of siro compact viscose 9.8tex yarn produced by Toyota RX240 long spinning machine
Luo Yaling

(Suzhou Zhenlun Spinning Co.,Ltd.)
Abstract: it discusses the process technology of fine yarn siro compact viscose 9.8tex yarn produced by Toyota RX240 and explains the key point of the combination of siro and compact process which prod

1 原料的选配

粘胶纤维是再生纤维素纤维，由于粘胶单纤维强力小，尤其在细纱工序细号粘胶纱强力较低，纤维容易散失，极易断头，生活难做。在选择原料要注意原料细度及疵点含量。粘胶纤维批与批之间的纺纱性能差异很大，为了稳定成纱质量，应慎重选择化纤生产厂家，最好采用多唛头生产，以保证成纱条干和强力。因生产的是赛络紧密纺R9.8tex特细号纱，所以原料细度选用了较细的唐山三友粘胶短纤1.11dtex*38mm 50%，兰精、赛得利粘胶短纤1.33dtex*38mm各占25%。

2 工艺流程

特吕茨勒清梳联机组【抓棉机BO-A → 多仓混棉机MX-U6→ 开棉机FD-O和T0T1→梳棉机TC5-1)】→ FA320A头并 →特吕TD03二并 → FA468E粗纱机→ RX240赛络紧密纺纱机→ N

我公司选用特吕TC5-1梳棉机，将锡林抬高，梳理区域加长（前后固定盖板总长2.82米），前固定盖板8根，后固定盖板12根，使纤维梳理更充分，纤维的伸直平行度得到更大的提高，生条棉网棉结含量少，控制在2粒/克以内，成纱棉结、小粗节纱疵数量较少，生产效率高。
TC5-1梳棉机配备了高精度自调匀整系统，对长短片段的棉层不匀进行控制，从而明显改善了生条长、短片段的重不匀和条干不匀。梳棉工序，采取“中压力，中定量、中速度、小隔距、少回收、小张力”的工艺原则，为了减少纤维损伤，提高纤维转移，适当缩小了锡林和

3.2 并条

特吕茨勒的TD03并条自调匀整系统属于全伺服形式，该系统采用的是漏斗式传感器测量棉条的灵敏度，准确率很高，且换筒期间的减速和加速过程也被匀整，因此保证了每米质量的最优化。并条工序的工艺设计对纤维的混合及成纱的条干质量起着关键性的影响，特别是牵伸倍数及其分配的设定、罗拉隔距大小的确定，直接影响着熟条的条干和棉结。针对粘胶纤维的特性，为保证纤维之间的充分混合和降低成纱重量不匀率，并条工序采用二道并合的方式，以“小隔距、小张力”的工艺原则。为改善熟条条干，二并采用较小的后区牵伸倍数，同时采用偏小的牵伸罗拉隔距。并条工序的主要工艺参数见表2：

3.3粗纱工序

为了加强对牵伸区纤维的控制，粗纱工艺采用“小隔距、轻定量、中档加压、较小的后区牵伸、低速度”的工艺配置原则。由于细纱采用赛络纺双根粗纱喂入，粗纱定量宜偏轻掌握，定量为3.5g/10m。赛络紧密纺细纱退绕时引纱距离比普通环锭纺引纱距离长，张力较大，粗纱退绕时容易产生断头，为保证粗纱正常退绕，在细纱不出“硬头”的前提下，适当增大粗纱捻系数，即可减少粗纱退绕时意外伸长，又可赛络紧密纺时增加细纱前区须条紧密度，从而减少成纱细节及毛羽，提高成纱强力，但粗纱捻系数不易过大，否则细纱牵伸不开吐硬头。一般粗纱捻系数掌握在75~80之间，我公司采用80捻系数。为确保粗纱品质，适当降低锭速。小纱锭速为900r/min，大纱为950r/min，，中纱采用1000r/min，可以减少断头率，保证粗纱生产正常运行。

FA468E粗纱机采用4个电机分别传动牵伸罗拉、锭子、锭翼及龙筋，在计算机控制下完成粗纱的牵伸与卷绕成形，同时采用了张力传

3.4 细纱工序

3.4.1 RX240赛络紧密纺装置的结构特点：

①　赛络紧密纺装置为四罗拉牵伸传动，与普通紧密纺不同的是喂入喇叭口为双孔，双孔喇叭口为分离可调式，中心距可根据工艺试验确定。

②　异形管单锭负压吸口（凝棉槽）为双开槽。异形管双吸口呈燕尾形，中心距上6 mm下3mm，槽宽0.9mm
③　前罗拉为特制带齿罗拉，再增加一根带齿的小罗拉，与过桥齿轮传动，异形管组件由异形管、带齿小罗拉、网格圈及其张力架组成。网格圈在集聚胶辊与带齿小罗拉的夹持下形成积极传动。

④　集聚区内集聚胶辊与前胶辊之间无牵伸比，两胶辊可以通用，使用管理起来较方便。
⑤　由于网格圈的积极传动，摇架压力无需过高，前皮辊中档压力即可。网格圈使用报废周期8至10个月以上，有利于减小专件器材损耗。
⑥　负压系统采用变频调速技术控制，可根据不同品种优化选择适宜的负压值。

3.4.2 工艺配置

赛络紧密纺的工艺配置是一项综合性很强的工作，罗拉隔距、后区牵伸倍数、摇架压力、细纱捻系数、钢令钢丝圈型号、双孔喇叭口中心距、吸风压力等，必须逐项优选。由于R9.8 tex赛络紧密纱属于我公司的新产品，没有现成的经验可循。罗拉隔距、细纱捻系数我们参考国产赛络纺长车60支纱的经验，确定为罗拉隔距44*63mm，捻度1088捻/米，捻系数为341；后区牵伸刚开始选用1.19倍时条干不好，后罗拉有轻微打顿现象，原因是车身较长，牵伸罗拉容易出现扭振，改为1.15后打顿现象消除，条干明显好转；摇架压力：前16*中10*后12 kg，前皮辊加压由偏心多边块直接调节。对于其他参数，做出如下对比试验后优选。

①钢丝圈试验

由于赛络紧密纺纱线毛羽少,结构紧密,超低的毛羽导致钢领和钢丝圈动摩擦的润滑不足，钢丝圈在钢领的回转面上受到相当大的摩擦力,使钢丝圈过早磨损,从而导致钢丝圈运行不稳定

根据对比试验确定，吸风压力在2.5KPa时条干、棉结、毛羽等指标优于或同等于2.8KPa时的指标，在考虑节省能源成本，纱线质量好的前提下，选择方案B：2.5KPa的吸风压力。

③双孔喇叭口中心距试验

双孔喇叭口

优选后的工艺参数：（见表6）

3.4.3赛络紧密纺技术关键点：

要确保R9.8 tex赛络紧密纱质量的稳定，必须做好以下几方面：

①对赛络紧密纺异形管负压大小进行重点测试，对比毛羽和强力，选择最优负压。

②清洁保养周期：赛络紧密纺细纱长车的维护保养比普通环锭纺更为复杂、更严格、要求更高，根据一年来的生产实践总结，保养擦车周期为15天，确保异形管及牵伸部件状态良好。揩车时异形管组件彻底清洁，罗拉胶辊加油适量，防止网格圈油污、网眼堵塞现象。对于网格圈跑偏缺损、张力架未处于工作状态应及时检查处理。

③专件周期保养：由于赛络紧密纺无导纱动程，胶辊易磨损，使用寿命明显缩短，要经常关注，查看胶辊磨损状态，杜绝出现凹槽，引起条干恶化，牵伸不开，纱疵增加。异形管表面及负压槽6个月清洗一次；专件的调换要新旧搭配（即上皮圈与下皮圈要错开时间），不能同时更换，要确保质量的稳定。上皮圈10个月更换一次；下皮圈10～12个月个月更换一次；前皮辊，前导向皮辊每6个月研磨一次；后皮辊每10～12个月研磨一次；网格圈每10个月更换；锭杆摸硅油30～40天一次；锭子加油每一年一次；前、中、后皮辊轴承每2年加油一次；齿轮箱循环润滑油、各变速箱润滑油每年换一次；每年重点检查调整一次钢令板高度、锭子中心、导纱钩气圈环中心、叶子板高度、摇架压力、SCD落纱臂高度和

3.5自络筒工序

采用 N0.21C—S自动络筒机配备洛菲新一代ZENIT系列电清，不仅可以生产优质、无结纱线，而且对节约用工，减轻工人劳动强度均有显著效果。该ZENIT电清工艺有通道曲线、错支、捻接、疵群、分级等设定，根据纱疵分布以及纱线用途，给予最优化的清纱参数设定。
疵群设定：对各种不同原因所发生的周期性以及非周期性纱疵，洛菲电清有三个疵群通道（短疵群、长疵群和偏细疵群）进行侦测、统计、清除。短疵群专门拦截因细纱前罗拉、前皮辊、钢丝圈、钢领发生问题所导致的周期性及非周期性的疵点。长疵群用来拦截细纱机中罗拉、后罗拉一直到粗纱机所产生的疵点。偏细疵群拦截细纱因意外牵伸所导致的偏细疵点，例如细纱机粗纱吊架不灵活，或罗拉皮辊偏心、变形等

4 生产体会

4.1 赛络紧密纺的质量效果

赛络紧密纺与赛络纺R9.8 tex成纱质量比较（见表7）



从表7纺纱测试结果来看，赛络紧密纺成纱条干、粗细节、棉结比赛络纺有明显改善，管纱毛羽减少72%，筒纱毛羽减少76.5%。从生产的纱线销售情况来看，我公司自2011年引进日本丰田RX240赛络紧密纺纱机后，所生产的

4.2.1 钢领钢丝圈的优选

钢领、钢丝圈是是影响成纱毛羽的关键器材。由于紧密纺毛羽的大大减少，使钢领和钢丝圈动摩擦的润滑不足，纱线与钢丝圈磨损加剧，普通钢丝圈寿命更短，导致成纱质量波动较大，必须选用质量较好的钢领和钢丝圈。

4.2.2胶辊的选用

胶辊是影响赛络紧密纺质量和集聚效果的另一最重要牵伸部件。对成纱质量有直接影响,因此,要求胶辊表面对纤维束有足够的握持能力,且不发生缠绕现象。由于其设备牵伸装置的结构特点(紧密纺须条在网眼宽度范围内) ,没有导纱横动，同时前皮辊的加压比正常环锭纺要大，一般都要16kg/双锭以上，工艺压力大，输出胶辊的磨损显然比传统纺纱胶辊寿命明显缩短，胶辊产生中凹磨损较快。因此，做好胶辊的选用和保养，延长其使用寿命是一项非常重要的工作，它既可以降低纺纱成本

4.3工艺的合理配套

4.3.1 吸风负压值的优选

影响粘胶赛络紧密纺细号纱的主要质量指标是成纱毛羽、条干、粗细节和强力，在诸多纺纱工艺参数中，赛络紧密纺负压值影响最大，适当的负压值是赛络紧密纺减少毛羽的必备条件。

4.3.2 双孔喇叭口中心距的大小必须与负压异形管倒八字形双孔集聚槽相配。

4.3.3其它工艺配置

紧密塞络工艺的配置是一项综合性很强的工作， 除了气流参数外，其它常规工艺参数也必须认真对待，逐项优选，如罗拉隔距、后区牵伸倍数，各道定量分配，摇架压力，细纱捻系数等 一般来说，由于

4.4加强日常设备维护保养和基础管理工作

赛络紧密纺的质量优势明显，但是要充分体现其优越性，还必须抓好基础管理。装置的先进性是一方面，但如果不注重日常的维护和保养方法、专件和器材的周期管理以及每天的重点检修，反而会比普通细纱机出现更为严重的负面效应，导致纱线条干严重恶化，瞬时断头和毛羽成倍增加。关于这点，我们深有体会，比如牵伸部件尤其网格圈表面有积花、堵塞，网格圈破损、缺口，负压风机排风口堵棉，滤尘袋内积满、皮圈跑偏、缺损，皮辊皮圈、网格圈寿命到期不按时调换都会引起条干严重恶化，毛羽、断头增多，纱疵也随之上升。

赛络紧密纺纱线因结构紧密,毛羽少、耐磨性增加,纺纱时会缩短钢领与钢丝圈的使用寿命,需增加皮辊的磨砺次数及使用寿命等。根据一年来的生产实践总结，保养擦车周期为12～15天。日常管理上要加强皮辊、皮圈、网格圈、异形管的检查；加强皮辊颜色管理和周期台账管理，确保上车皮辊的一致性，最大化的减少锭差CVb；有计划的根据成纱条干及周期表要求等进行复磨和表面处理。

平时要加强对设备的日常维护、保养，保持器材、专件清洁、运转正常，对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要。赛络紧密纺细纱长车的维护保养比普通环锭纺更为复杂、更严格、要求更高，因其纺纱方法决定了负压集聚装置的保养工作量增加，网格圈容易堵塞,减弱气流对纤维的集聚效果。网格圈、小齿轮、皮辊、皮圈周期大量缩短<

5 结语

丰田RX240细纱长车赛络紧密纺是生产效率高、耗电低、用工省、成纱质量好、毛羽最少、机电一体化程度十分高的进口先进纺纱设备,虽然它有极其优越的优点，但如果不加强各项设备保养清洁、运转操作等基础管理工作，反而会比普通细纱机出现更为严重的负面效应，导致纱线条干严重恶化，瞬时断头和毛羽成倍增加。比如网格圈表面积花、堵塞，网格圈破损、缺口，皮辊皮圈、网格圈寿命到期不按时调换等等都会引起条干严重恶化，毛羽、断头增多，纱疵也随之上升。

因此生产细号纱赛络紧密纺纱，要针对粘胶纤维的特点和赛络紧密纺纱的质量要求，合理配置各工序纺纱工艺（如气流、隔距、牵伸、负压、捻度、电清、速度等），同时采取了必要的质量控制措施，优选专件器材（如钢领、钢丝圈、胶辊胶圈、网格圈等），结果证明纺出的产品质量明显优于同号赛络纺纱，认为用赛络紧密纺工艺可以较好的达到提升粘胶纱品质的目的，最终生产出令客户满意的产品。

参考文献：

[1]薛少林，宋红，张瑾，等，《紧密纺集聚工艺试验研究》（J）,棉纺织技术，2006（1）：46-49<