2. 2 正常连续生产中的色差控制
2. 2. 1 设备工艺能力
设备工艺能力是指设备满足生产工艺需要的能力。有的工程技术人员对此不够重视,如对于浸轧、烘干工序,认为只要浸轧均匀,能烘干就行。其实,连续轧染中烘干是非常重要的工序,缓慢均匀地烘干织物,有利于获得饱满的色泽和色牢度,也有利于左中右色差控制;急烘容易造成色泽不匀,导致织物得色不饱满和加剧染料泳移,使摩擦牢度差和左中右色差、前后色差。
一般,轧烘设备由均匀轧车浸轧→远红外辐射预烘→两组热风预烘→烘筒烘燥组成。在正常情况下,两组MH662 红外线辐射预烘应该蒸发15 %～20 %的水分,两组MH631 热风预应烘蒸发30 %～40 %的水分,MH602 烘筒烘燥部分蒸发30 %～40 %的水分。如果某一部分烘干达不到要求,则另外两部分就会增加烘干负荷,容易产生急烘现象,不利于控制色差。当轧染车速或汽压发生变化时,各部分蒸发水分的比例发生变化,使织物内染料向表面泳移,导致织物表面得色发生变化,而产生前后色差。由此可见,各部分烘干能力、轧染车速的变化都会导致前后色差;各部分烘干能力比例不当不利于前后色差的控制;烘干设备左中右供热不匀,则会产生左中右色差。
2. 2. 2 工艺参数波动
导致色差产生的原因是多方面的,车速、轧车压力、烘燥汽压、各工序设备各处温度等工艺参数的波动都会导致前后色差的产生。前后轧槽液位高度的波动也会产生前后色差,可以采用加料液位自动控制装置加以控制。
目前,大部分工厂对轧槽液位变化已经给予重视,但汽蒸箱液封口液位高度以及封口总液量的变化往往被忽视。在正常生产时,织物上溶落到封口液中的染料重新染到运行的织物上和织物上染料不断溶落到封口液中是一种动态平衡,这种平衡被打破就会产生前后色差。要控制这种动态平衡,必须稳定控制车速和封口总液量。但是保持汽蒸箱封口液位高度稳定,并不能完全保证反应封口总液量稳定,因为当蒸箱汽压发生变化时,会促使封口总液量发生变化(汽压变小封口总液量增大,如图所示) ,打破了原来的动态平衡,导致色差产生。最好的办法是,通过控制蒸箱U 型压力显示管水位高度的稳定性来控制蒸箱汽压稳定性。汽压表和温度表都不易准确观察且有误差,而U 型管直观地反映了汽蒸箱内部的压力,几乎没有误差,且不会产生温度滞后性。
2. 3 染坯前处理、染色后整理工艺的控制
染色用坯除了要求退、煮、漂、丝光充分以外,特别强调“一致”性。即原坯来源、退浆效果、煮练效果、漂白白度、丝光效果都要一致,否则都会产生色差。此外,染色后整理工艺控制不当也会产生色差。
2. 3. 1 不同产地的棉纤维成熟度不同,染色性也各异;同一纺织厂不同批次的坯布上浆成分及上浆率可能不一样,退浆效果也会不一样,自然会影响染色,产生色差。所以,同品种不同批次的坯布也应分开处理。
2.3. 2 前处理要求退浆净、煮练透,毛效在8 cm/30min 以上,要求均匀一致;染特别鲜艳的颜色要求白度好,染一般的颜色要求白度一致;丝光充分,效果均匀,尤其是洗碱干净一致。
2. 3. 3 前处理效果不匀,也会产生左中右色差,最常见的是中间得色深,两边得色浅。因为不同染料对前处理差异的敏感程度不一样,而出现的左中右色差,即使采用均匀轧车也难以调整。所以,前处理轧车左中右压力的一致性、各处加料的左中右均匀性不可忽视。
2. 3. 4 染色布后整理时也可能产生色光变化,导致前后色差或左中右色差。如柔软剂、防水剂、防皱剂等处理会产生色光变化,常出现增深或泛黄、泛红等现象;织物后整理需要热定形处理,而许多活性染料在高温下会产生色变,棉纤维也会因高温而产生泛黄现象;而定形时左中右温度不匀,则有可能产生左中右色差,定形机运行过程中温度不稳定则会导致前后色差。
3 结束语
3. 1 对原坯进行分类控制。根据不同生产厂家、批号进行分类,在化验室做好相关分析。
3. 2 严格控制前处理质量。将退浆率、毛效、白度、pH值、丝光钡值和干湿度等质量指标控制在较小的波动范围内(根据工厂实际能力制定具体定量参数) 。
3. 3 合理选择活性染料配伍。尽量选用同类型活性染料,充分考虑染料的亲和力、耐碱性、反应性的近似性等问题。收集相关技术资料,建立档案。
3. 4 正确使用染色助剂。如合理使用防泳移剂可以减轻烘干工序波动对色光的影响,根据染料特性,选择不同的固色碱剂用量等。
3. 5 严格控制轧染各项工艺参数。车速、温度、压力和浓度等都要控制在较小的范围内,染液和固色液的温度也应相对稳定;充分利用蒸箱U 型管控制蒸箱汽压;稳定控制水洗、皂洗的水量及温度等(所有工艺都要求有定量参数及允许误差范围) 。
3. 6 染色前对必须后整理进行变色试验,重视染色后整理工艺的控制,防止染色后色差的形成。
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