5.1.2轧一烘一轧一蒸法
主要问题是用盐量大，环境污染大，染色成本高。
另外上述两种工艺对三原色混配的中间色，比如咖啡色、灰色、橄榄绿等色在头尾及色光控制上难度大。
针对这些问题，德国Monforts和Zeneca公司于1994年联合开发了湿短蒸染机及相关工艺。
5.2湿短蒸的优点
5.2.1该工艺流程短，汽蒸温度不太高而节约能源；
5.2.2减少用盐量、减轻废水处理压力；
5.2.3对难染的咖、灰、绿等色重现性及左中右、头尾色差控制得比传统工艺好；
5.2.4蒸箱含湿率始终保持在25-30％，织物渗透性好，固色率较高，色牢度好。
5.3湿短蒸轧染工艺关键因素
湿短蒸轧染工艺中有三个关键因素，PH值、蒸汽温度与时间。
5.3.1染液PH值
染液PH对染料的水解速度和直接性有很大影响，当PH增大时，活性染料对纤维素直接性也随之降低，同时染料的水解速度加快，高到某一值时，直接性将急剧下降。例如活性艳红M-2BS在PH>10.5值时对纤维素直接性会急剧降低，加碱满足PH临界点的动态平衡。
5.3.2温度控制
生产中轧→焙工艺中，焙烘温度在160℃或以上；而轧→烘→轧→蒸工艺是在102℃饱和蒸汽中进行。湿短蒸为了兼顾染料的渗透性和固色率是在相对湿度25-30％，温度130℃进行汽蒸。
5.3.3汽蒸时间控制
实验证明，大量染料固色反应是在汽蒸时问超过2分钟，织物温度升高的阶段。一般汽蒸需3分钟。
5.3.4电解质的影响
由于湿短蒸工艺使染料分子有足够时问扩散，渗透，从而为纤维素提供染座及反应机遇，这样染色可省去促染用盐。冷轧堆染色在水、电、汽方面大约节约了45.6％，染色成本也有所下降。
6微胶囊染色
如果将染料包裹在微胶囊里，对纺织材料进行染色，染色时先将微胶囊里的染料通过抽真空溶解在纤维材料重量的5-20％的水中(传统工艺用水量是纤维材料的20-50倍)，然后对纤维进行染色。这样水资源可大大节省。这一技术的关键在于微胶囊的制作。
6.1微胶囊所用材料
制作包裹染料用微胶囊材料都是热塑性的。如脲醛树脂、石腊基腊、酵母细胞、聚胺、聚氯之、烯偏聚氯乙烯、聚烯烃、聚酯、聚胺酯，聚胺基聚酯、聚丙烯酸、聚醋酸乙烯，聚苯乙烯或共聚物、聚脲等。
6.2微胶囊粒径在5μm至300nm的范围。
6.3染料微胶囊制作
酸性染料微胶囊的主要成分有聚合物，如本例中为阿拉伯树胶，水解动物明胶、甘露糖酵：溶剂聚氧乙烯醚(乳化剂T-60)；去离子水，将上述各组分喷粉干燥，可得平均粒径为5.0№的微胶粒，其玻璃转化点Tg为45℃左右。
6.4在微胶囊中的各成分比例如下：
微胶囊成分 Wt％
酸性染料68.0
阿拉伯树胶 6.5
微胶囊酸性染料制作举例如下：
水解动物明胶13.75
甘露糖醇5.0
二乙二醇单丁醚 1.25
乳化剂T-602.5
去离子水3.0
上述各种染色工艺的研发，为各种羊毛及其混纺材料和散纤纱、毛条、机织、针织等材料形式的节水节能染色提供了多种选择，也为改善生态环境进行绿色生产创造了条件。
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