3. 3. 2 2号工艺
该工艺是针对某些纱支较低、质量较差、含杂及麻皮较多的亚麻粘织物,通过氯漂去除残留麻皮,以保証浅色及漂白织物的布面效果。
工艺流程:烧毛→轧堆置→水洗→低硷汽蒸→水洗→氯漂→氧漂。
氧漂处方:
ＮａＣｌＯ8～10ｇ Ｌ
ｐＨ值9～10
轧液率90%
堆置时间50ｍｉｎ
其它与1号工艺相同。
4 试验结果与分析参见表1。
表1中,1号工艺采用低硷汽蒸加氧漂工艺,放弃了常用的氯漂工艺,可有效地保护纤维,染色后布面得色也比较均匀,克服了由于纤维的损伤,尤其是粘胶纤维的损伤而引起的染色不匀现象。不用氯漂工艺,可消除污染,还有利于环保;对于含杂较少的高纱支亚麻布,也是完全可行的。不用氯漂,还可进一步提高布的强力,对粘胶也有保护作用,染色后的布面均匀度也非常均匀丰满。但是,对于低支纱及含杂较多的织物,尤其是亚麻质量较差、麻皮等杂质较多的织物,新工艺的效果就不够理想了,因此对于含杂较多或麻皮较难去除的织物,还须采用氯漂工艺。针对1号工艺中存在的情况,2号工艺在其基础上增加了氯漂工艺,其目的是去除麻皮。虽然氯漂有可能部分损伤纤维,但对于去除麻纤维上的天然杂质还是有帮助的。经前处理之后,半制品表面的麻皮等杂质率较1号工艺有了较大改进,染色后布面得色也较均匀,尤其对杂质较多的亚麻织物,该工艺可以保証染色效果。
5 经济效益
(1)加工中采用了生物煮炼的低硷低温工艺,生物不产生污染,属环保制剂。使用的烧碱用量比原来减少了50%,不仅节约了烧碱,而且还减少了污水的排放浓度,节约了污水治理的费用。
(2)原来用高浓度烧碱进行高温处理时,温度都在100℃以上,而现在采用55℃浸轧,在室温下保温堆置,大大节约了能源。在当前煤、电、汽等能源大幅度涨价的情况下,可明显地降低生产成本。
(3)1号工艺采用无氯加工工艺,可避免有害气体氯气的污染,改善生产环境,有利于生产人员的身体健康。
(4)采用新工艺后,解决了传统工艺中强碱和高温对麻纤维的损伤,有效地保护了粘胶纤维,使亚麻和粘胶的混纺(交织)比稳定,染色后布面更加均匀丰满,大大提高了该产品的市场竞争力,特别
是有效地提高了产品出口合格率。虽然工作液化学助剂的成本要较传统工艺略有提高,但从整体经济效益和社会效益上来看,效果是显著的。
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