摘要：还原染料轧染时色光不稳定的三大因素是,不同生产商或不同批次染料的色深和色光差异;丝光碱浓低,达不到“全丝光”效果;轧染工艺不当,造成染料未能正常还原和氧化,皂洗时发生色变。解决方案是, 强化对进厂染料的检测;采用烧碱用量220 g/L以上进行张力全丝光;根据染料的性能配制还原液,调节氧化工艺;在95℃以上高温皂洗,保证皂洗时间60 s以上等。
关键词：轧染;还原染料;色光;色光
无论是还原染料轧染还是活性染料轧染,都普遍存在色光稳定性差的问题。在实际生产中,常常因为色光与客户来样不符,而需返工回修,使染色一次成功 率大大降低。造成还原染料轧染色光不稳定的因素很多,笔者根据多年来的生产经验,提出以下几点值得注意的问题。
1染料质量问题
迄今,染料尚无一个严格的统一标准,尤其是国产染料。同一只染料,不同生产厂家的产品,甚至是同一 生产厂家不同批次的产品,其力分、色光都会有差异 与出厂标准相差较大。有些供应商在染料商品化处理过程中,只能依靠外加染料大幅度“调色”,以使染料成品的强度、色光接近或达到出厂标准。
对于“调色”用的外加染料,应尽量符合以下要求: (1)调色用的外加染料,在染色性能方面应与主体 染料必须具有良好的配伍性,特别是上染同步性和色 牢度一致性,以及深度加合性等。然而,一些染料生产 厂家,对“调色”用外加染料缺乏严格的选择,常常只 顾“调色”,不顾性能。(2)通常要求调色用外加染料 的用量控制在2%以内。因为这个用量范围对主体染 料的整体性能影响较小。然而,有些染料供应商调色 外加染料用量远超过2%,甚至高达5% ~10%,使调 色后的染料成品实际上变成了“拼混染料”,而且其拼 混组分间往往又缺乏良好的染色配伍性。(3)有些染 料企业的烘干造粒技术落后,商品化处理水平不高,使 得染料成品中的各种组分比重相差很大,在运输、贮藏 和使用过程中,易产生分层现象,导致同一包装的上、 中、下层染料力分强度不同,甚至染色性能也存在差 异。因此,对进厂的染料必须进行以下强化检测。
(1)进厂染料必须100%检测,不能只做抽检工作。
(2)检测染料的力分,不能只从染料包装的表层取样,应采用专用工具从染料的各层取样并同时检测。
(3)染料色光的稳定性,也要采取改变工艺条件 的方法来检测。
2 丝光效果问题
众所周知,丝光处理对棉纤维染色性能的影响较大,其原因有两方面:
(1)近年来,许多印染企业在棉织物前处理中,都采用了碱氧或酶氧一浴冷堆、(短蒸)、水洗工艺。但是,短流程工艺在发挥节能优势的同时,一般都存在着毛效欠佳的问题。
织物毛效低(尤其是毛效不匀)会明显影响棉纤维的丝光度,产生半丝光或表面丝光,这不仅会明显降低得色量,也会降低匀染性和染色牢度。
(2)不少印染企业,为了节约能源降低成本,片面 降低丝光碱浓度,采用220 g/L以下的丝光碱浓。事 实上,采用220 g/L以上的碱液进行张力丝光,才会产 生稳定的“全丝光”效果(由于碱浓度高,棉纤维丝光 充分,即使碱浓度存在一定差异,对染色结果的影响也 很小)。采用220 g/L以下的烧碱丝光,严格讲只是 “半丝光”,根本达不到“全丝光”的稳定效果。因而, 碱浓度一旦产生波动,棉纤维的吸色能力便会发生变 化。所以,“半丝光”处理的染色半制品,很容易产生 深度与色光的波动,如表1所示。
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