打小样时,染色配方中的染料种类应尽量少.由于不同染料上染性能相异,减少染料种类可以减少染料之间的相互干扰.配方中选用的染料色相要尽可能接近原样,并且要尽量选择染色性能和上染曲线一致的染料.小样及拼毛小样与来样对样,色差应严格控制在4级以上.
实验室打样所使用的染料必须和车间生产所使用的染料一致,因为即使是同一厂家的同一染料也存在着不同批次的产品,在色相和力份上存在差异,尤其是拼色染料和调色光的染料,如果忽略了这点,则会对织物色光产生影响.因此,实际生产中要加强控制,做到仿样、放样、正常染色生产,选用的染料为同一厂家同一批号,以避免因染料选用不当而产生色差.重视染料的煮呢、蒸呢、缩呢、熨烫牢度选择,在生产经纬异色、深浅色差异大、混色产品、要求色光鲜艳的产品、反复干、湿整理的高档产品时,尽量选择牢度好的进口染料染色.
应选择性能好、质量稳定的染色助剂.助剂生产企业必须有可靠的质量保证体系;在更换染色助剂厂时必须做小样和批量试验,以确定助剂的使用性能.功能性整理助剂的选用及加工工艺,必须通过批量试验,以确定色光变化程度.
2.2染色工艺[3]
配料时准确称料是减少色差的必要条件.选用精度达到1/1000的电子秤,以提高称量精度;准确称量,减少操作误差.称量要仔细、准确,每种染料配备各自专用的勺具,连缸生产时尽量做到一批称量,减少人员不同的操作误差.使用自动和半自动配液系统是发展方向.
称料后打浆要控制水温合理,采用高效机械打浆机打浆均匀透彻,减少配料误差.助剂用量也会影响色光,可使用专用的助剂量杯、秤具称量,减少缸差.
浴比对色光有较大影响,绝大部分染料染色结束时,染料在水中和纤维上达到浓度平衡.若一批产品在不同浴比中染色,将会导致织物上染料差异,色光不一致.所以,续缸生产或翻单生产时,控制浴比十分重要.应对每台染色机的实际浴量进行测定,在液位标尺上注明实际缸内液量,使染色浴比得到有效控制.现在已有液位电脑控制装置,可将各染色机水量和电脑集控系统联线,由染色车间电脑集控管理员对各缸织物按质量控制浴比,减少浴比对色差的影响.染色pH值的控制是稳定染料色光的主要因素之一.例如,酸性染料的上染率与pH值关系很大,有时不亚于改变染料配方的效果;为了保证染品色光的稳定性,要严格控制和稳定染浴pH值.
2.3染色操作
从进染化料温度、升温、保温到后处理,都要规范操作,保证在统一工艺条件下完成染色过程.现代企业虽然基本实现了染色机的PLC控制管理(其升温速率、保温温度和时间及降温速率已实行电脑控制,减少了操作工的操作误差),但由于各时间段的蒸汽压力不同以及染缸内水量控制等因素影响,实际的升、降温过程还有一定的差异.此外,进料及水洗等人工操作也还需加强现场管理,确保染色条件的一致性.
2.4蒸纱及后整理
蒸纱及煮呢、缩绒、罐蒸、蒸呢、烫呢、烘干定形等后整理工序,产品加工均在高温条件下进行,容易产生色光变化.所以,首先选择湿处理牢度好且耐高温型的染料;其次,在产品设计打样时必须考虑产品后加工过程中的色光变化;最后,从对样管理上保证后整理各个工序在批量生产时工艺的一致性.
2.5加强生产现场与操作管理
产品翻单生产时,首先保证原料品质基本一致,使用同一批染料、助剂.除加强前后批翻单生产工艺一致外,特别要强化对染整半成品回潮的管理,染整半成品回潮率对色光变化影响较大.因此,要采取措施使翻单半成品的回潮率保持在一定范围内,以避免织物蒸呢、罐蒸和烫呢时产生前后色光变化和色差.另外,染整工艺及参数的波动也会造成毛织物后整理时出现前后色差.因此,加强生产现场与操作管理,是解决与预防毛织物翻单生产前后色差的有效手段之一.
2.6对样质量
虽然采取了种种管理手段,但影响色差的因素复杂,在实际生产过程中还会出现随机性的色差,必须依靠对样严格把关,并及时采取补救措施.对每缸染色半成品的颜色都要有大样标准,剪样后按规定方法水洗烘干,在标准光源下对色.偏差较大时要加料,直至达到规定标准.每生产一缸都要仔细贴样,缸差必须控制在标准范围内,一般要求达到4级,特殊要求4.5级.另外,蒸纱、煮呢、蒸呢、罐蒸和烫呢机台同样要采取对样把关措施.
3·结语
毛织物色差是客户对毛织物成品质量的投诉焦点之一,也是毛纺织生产中在技术及管理上的难点.产生色差的原因涉及面广,有工艺技术、管理、设备和操作等因素,还有原料及坯布、染料、助剂的变化等.实践证明:解决产品色差的关键在于加强企业的基础管理和质量把关,并在此基础上,采取有效的技术措施和色差控制方法.
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