由表2可知，微胶囊分散染料/活性染料一浴法染色，仅冷水清洗，染色织物色牢度可在3级以上；皂洗过的染色织物色牢度达到4级以上。
2.3染色废水零排放
2.4微胶囊染色装置
3·结论
（1）由于染料、助剂种类的不断增多，使得排放的印染废水成份变得越来越复杂，处理的难度在不断增大。助剂污染问题，商品分散染料都含有50%～60%的助剂，染色中还需添加助剂，我国分散染料35万t/年产，涤纶染色用水10～20t/t织物，涤纶水洗用水60～120t/t织物，水洗能耗3t蒸汽/t织物，染色废水难以处理，严重的色度污染，较重的COD（数千），BOD负荷。
微胶囊染料生产能力1000t/年，单色染色装置达到200kg，拼色染色装置达到20kg，实现了梭织、针织、麂皮绒、长毛绒、纱线等纯化纤织物的清洁染色。节约用水：全部染色用水、水洗用水；零排放：染色水全回用，COD几乎零排放；节能：免洗部分的用电、蒸汽；节约助剂：染色、水洗助剂全免；缩短时间：1/3～1/2；可在现有染色机上实施。
（2）根据公司引进微胶囊分散染料无助剂免水洗染色新工艺试验。把原用分散染料改用微胶囊分散染料，溢流染色机在加料处改造成微胶囊萃取器，使染色染液在溢流机进抽动电机前先进入装运缸，染液自装运缸到微胶囊萃取器，然后到溢流机喷嘴处，形成染液循环。
（3）随着印染高能耗及国家环保和节能减排相关法规的贯切实施，我们高温高压溢流分散染料染色在生产中也在加快改革创新，以生态观念开发新技术、新工艺、新设备和抓住节能这个主题，注重生产中的每一个环节的生态问题，以开发无水化、节能节水、高效、短流程、生态、安全、环保、清洁生产为技术的发展方向。
参考文献：
[1]赵涛.染整工艺学教程[M].北京：中国纺织出版社
[2]邢惠路.淘汰落后产能.加快产业升级[J].印染2010.36卷
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