1．6干纱及翻纱红外微波烘纱机烘干纱线，以出口处纱线干为准，干纱后进行翻纱处理。
1．7织造根据坯布的组织规格选择织造的工艺参数：筒径762 mm（30"），针数2 260针，转速20 r/min。
1．8染缸水洗处理工艺工艺条件：冷水运行30 min，浴比1∶10。
1．9拉幅烘干坯布在水洗过程中，幅宽自然收缩，达不到成品幅宽要求，且前后不一致，通过轧水拉幅烘干使幅宽均匀稳定。
1．10干布验布烘干发现有明显的颜色沾污现象：深宝蓝沾到中湖蓝、深绿间条上，非常严重；而浅柠绿、浅紫则没有沾污，但测试其相关沾色牢度也较差。
1．11整理定形为达到较好的抗皱性能，需要进行免烫整理，免烫整理同浴中加入柔软剂使面料获得较佳的手感。
2小样试验
经过多次小样试验的验证得出，此类情况是由于其纱线染色的皂洗及固色工艺不合理所造成的。因为色织间色面料组合中颜色较多，在纱线染色工艺中，深宝蓝、深绿、中湖蓝使用阳离子固色剂固色处理，而浅柠绿、浅紫则未做固色处理。在这5个颜色中，深宝蓝色最深（染料浓度较高），虽然做固色处理，但仍会有少量浮色存在，在水洗过程落入水中，被较浅的深绿、中湖蓝上的阳离子固色剂抢色，导致二次吸附而产生沾污现象。而不固色处理的浅柠绿和浅紫则没有抢色而不被沾污。故此面料沾污原因是阳离子固色剂抢色所致，也说明染纱固色工艺中安排的固色处理和固色剂使用量都不太合理。综上所述，在加工此类色织间色面料时，纱线染色后处理不仅皂洗要充分，而且需合理安排深浅色的固色及寻求最佳固色剂的用量，以达到染纱固色工艺的完善。对于已沾污的面料，试验室小样采用以下两种工艺尝试去除。
大货按工艺2回修后，沾色已完全去除，而工艺1因为温度过高虽然在一定程度上去除了布面的浮色（沾色），但其最终结果比工艺2明显要差。测试处理后面料的各项牢度结果见表2。
3·生产工艺改进
3．1改进工艺
3．1．1纱线染色后皂洗工艺的改进改进后的皂洗工艺见表3。
3．1．2固色工艺的改进原固色工艺：染料总量大于1％，固色剂用量2％，染料量每增加1％，固色剂用量增加0．5％，固色剂用量最高为5％。改进后固色工艺表4。
3．2大生产实践从改进工艺后的大货生产中任意抽出6缸面料，测试其相关牢度及面料有无沾色情况，相关牢度测试结果见表5。
从表5测试结果来看，改进后的工艺对面料沾色及相关牢度有明显的改善及提高。所抽6缸面料验布均未发现有颜色沾污及相互渗色现象。
4·结论
色织间色面料必需在纱线染色后做充分皂洗，而且需合理安排深浅色的固色及完善固色工艺，以达到尽量避免或改善颜色沾污问题。
4．1染纱前先了解订单成品颜色组合，以及每个颜色，从而决定哪些色需要固色，哪些色不需要固色，不完全按照颜色深浅来决定是否固色。
4．2对于色织间色面料，绝大多数情况是两个间条或是两个以上的间条需要固色，故尽可能不选用离子性太强的固色剂，且当固色剂含固量相对较高时，用量不可超过4％。
4．3应根据不同染料浓度合理使用阳离子固色剂的量，因固色剂用量过多，反而使纱线大量沾附固色剂，在面料落缸洗水时造成二次吸附以及把落入水中的浮色固着到其他颜色的间条上。
4．4染缸水洗采取大浴比、低负载的原则。
4．5出缸后须尽快干布，压在布车中时间越长，沾色风险越大。
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