综上所述．得出了ＤＦ一８８酶用量的范围为２０～３０￣４Ｌ，双氧水用量的范围为３５～４５ ｇ／Ｌ．汽蒸时间范围为４５、６０ｍｉｎ。
２．２正交试验结果分析与讨论
按ｋ（３，）方案进行正交试验．其试验结果列于表４．结果分析见表５
从表５数据可知．影响织物白度的因素由主到次依次是ＤＦ一８８酶的用量、双氧水的用量、汽蒸时间：影响织物毛效的因素由主到次依次是ＤＦ一８８酶的用量、双氧水的用量、汽蒸时间；影响织物强力的因素由主到次依次是双氧水的用量、汽蒸时间、ＤＦ一８８酶的用量 从而知道影响白度和毛效的两个最主要因素是ＤＦ一８８酶的用量和双氧水的用量．所以综合考虑，选ＡＢ，然后从上述表格的数据中可 知，汽蒸时间对白度、毛效、强力的影响都不一样，考虑到主次因素是Ｂ＞Ｃ＞Ａ，而其余两个是Ａ＞Ｂ＞Ｃ．所以，汽蒸时间选Ｃ ，最佳方案为Ａ，Ｂ，Ｃ：，即为：ＤＦ一８８酶：３０ ｇ／Ｌ￣Ｈ２Ｏ２：４５ ｇ／Ｌ；汽蒸时间：６０ ｍｉｎ；ｐＨ值：１１￣１１．５。
３ ＤＦ一８８酶工艺与传统工艺对比
３．１工艺对比小试结果
根据所测得的织物白度、毛效、强力．将ＤＦ一８８酶浸轧一汽蒸前处理工艺与传统工艺进行对比试验。试验结果如表６。
从表６可知，ＤＦ一８８酶浸工艺织物的白度、毛效均比传统工艺高，尤其是强力损伤率大大降低，仅在５％左右，残液ｐＨ值明显下降，其碱度下降了１００倍以上．残液色度明显低上百倍．而且ＤＦ一８８酶浸轧一汽蒸前处理工艺比传统工艺流程短，而且它处方简单，操作方便。生产过程易控制。质量稳定性提高。
３．２纤维微结构分析
不同工艺及各工序处理后纤维微结构见图１图４。
从图ｌ、４可以看出．酶处理后粘亚麻纤维微表面比传统工艺处理后表面光滑．也比氯漂后纤维微表面光滑．横节竖纹明显减少．进一步证明了酶处 理工艺织物质量优于传统工艺。
４ 结论
（１） 通过系列试验，得到酶处理工艺最佳处方为：ＤＦ一８８酶：３０ｇ／Ｌ；Ｈ２Ｏ２：４５ｇ／Ｌ。工艺流程及主要工艺条件为：坯布一浸轧练漂液（室温，轧余率：１００％一１１０％）一汽蒸（１００～１０２℃，６０ ｒａｉｎ）一热水洗（９０￣９５ ｏＣ，５ ｒａｉｎ）一冷水洗（５ ｒａｉｎ）一烘干
（２）ＤＦ一８８酶浸轧一汽蒸工艺处理后织物的白度较坯布有很大提高，３Ｏ ｍｉｎ毛效达１３．５ ｃｍ、强力损伤率仅为５％，比传统工艺强力提高１６％左右
（３）传统工艺残液的ｐＨ＞１３，而ＤＦ一８８酶浸轧一汽蒸前处理工艺中溶液的ｐＨ为１０～１０．５，色度小，污水处理负荷大大减轻，是一个优良的清洁生产工艺
（４）ＤＦ一８８酶工艺流程短，操作简便，能耗小，可操作性强，重演性好。质量稳定。
５参考文献
［１］张健飞，江蕾，候刚华，等．亚麻粗纱及织物生物酶精练探讨［Ｊ］．染整技术，２００２，（２）：１２—１６
［２］肖英杰。亚麻／粘胶混纺织物染整工艺［Ｊ］．印染，２００１，２１
［３］高淑珍，赵欣．生态染整技术［ｎ Ｊ．２００３．６
（４］刘伟，刘学强，仲黎明．煮练酶在纯棉粗厚织物前处理中的应用［Ｊ］．染整技术，２００５，（４）：２３—２５
【５］宋心远，沈煜如，等．新型染整技术［Ｍ］．北京：中国纺织出版社．１９９９
【６］杨保生，范向东．粘胶亚麻混纺纱线的前处理丁艺实践［Ｊ］．染摧技术，２００５，（５）：１９—２０
（７］薛迪庚．酶加工法与绿色染整［Ｊ］．染整技术，２００２，（５）
［８］南洋．亚麻织物煮练酶前处理工艺［ＪＪ．印染，２００４，（１５）
（９］邓兵．苎麻织物生物酶前处理工艺［Ｊ］．印染，２００５，（２３）
［１Ｏ］蔡如月，等．粘胶／亚麻混纺织物前处理新工艺［Ｊ］．印染，２００５，（９）
［１１］朱小云，许海音．生物酶处理纯棉织物的技术进展及前景［Ｊ］．染整科技，２００５，（１）
［１２］朱世林．纤维素纤维制品的染整［Ｍ］．北京：中国纺织出版社．２００２．８
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
