纺织工业是国民经济的支柱产业，同时也是污染比较严重的行业。国家对纺织工业的节能减排高度重视。在纺织工业的污染物排放和能源消耗中，印染行业，特别是印染前处理又占了重要比例。我国单位织物能耗为世界平均水平的2.4倍，其中，染整行业的能耗占纺织行业的60%。纺织工业排放的废水中，量大且污染严重的主要是印染废水，占到80%。
在印染行业的能耗和污染物排放中，棉织物的印染，特别是棉织物的前处理又占了重要比例。由于目前棉织物还大量采用退浆性能差、难以生物降解的PVA浆料上浆，需采用高温强碱退浆工艺，导致退浆废水的CODcr值高、黏度大、pH值高、可生化性差，能耗、水耗和废水排放量也很大。在棉织物的精练、漂白、染色环节，同样会产生高能耗。
目前江南大学在环保浆料、生物酶处理、低温漂白、超声波水洗、超细涂料染色等五大集成技术方面均取得了一定的进展，这些技术可实现“棉织物低温印染”，使“末端治理”向“源头控制”转变，真正达到印染行业节能减排的目的。
江南大学研发的“棉织物低温印染”新处理工艺呈现以下优点：采用高性能变性淀粉替代PVA浆料上浆，可以采用a-淀粉酶退浆，会显著降低退浆废水处理难度，并提高退浆质量；精练过程通过角质酶、碱性果胶酶作用，可以在50~60℃汽蒸或室温下进行冷堆，达到节能、节水和减排的目的；漂白环节用漂白活化剂，在50℃下进行，可以达到节能降耗；染色过程，采用超细涂料及通过对棉纤维的阳离子化处理，在室温就可以进行，从而达到节能目的，而且染色过程无需加盐，涂料的利用率高；超声波水洗可以贯穿退浆、精练、漂白、染色全过程，达到节能、节水的目的。
环保浆料替代PVA
PVA浆料上浆性能佳、应用广泛、目前尚无良好的替代产品。但是PVA退浆困难、退浆废水COD含量高，而且难以生物降解。1997年中国棉纺织行业协会提出“少用和不用PVA”，十几年来已取得显著成效，部分品种已实现无PVA上浆，但在一些高难品种上要完全不用PVA浆料上浆，其整体技术的发展还任重道远。
要解决PVA浆料退浆困难和环境污染问题，有两条技术路线：一是采用PVA酶，但其成本高，而且PVA分解酶目前还没有产业化；二是开发替代PVA的浆料，这种方法目前更现实。江南大学开发了具有集阳离子基、醋酸酯基等为一体的多重变性淀粉浆料，在取代PVA浆料、提高上浆效果方面取得了较好的进展，并为生物酶退浆奠定了基础。
今后重点应加强高性能多元深度变性淀粉、三元及多元聚丙烯酸酯浆料、组合浆料的复配增效机制、高增韧、高增塑浆料添加剂的研发，以实现完全替代PVA浆料。
生物酶前处理技术
棉织物生物酶前处理具有如下优点：节省大量的工艺用水、能耗、化工原料等，同时减少对废水的处理费用，因而生产综合成本不高于传统工艺；大幅减少废水排放量及排放废水中盐、AOX、染料、化学药剂等含量，废水COD值显著降低；由于避免了强碱、氧化剂等化学药剂对纤维的损伤，使得织物具有良好手感、外观、物理机械性能及染色性能等，产品品质明显提高。
棉织物传统高温强碱染整前处理工艺存在以下问题。水耗大:1万米棉织物处理需消耗300吨水；能耗高:处理过程温度95~100℃，占全工艺能耗45%；废水处理难:pH>11、COD＞3000mg/L、BOD/COD<0.2；纤维损伤；设备易损坏。
工业化应用障碍：含PVA浆料织物阻碍淀粉酶退浆推广应用，低品质棉(如普梳棉)杂质含量太高，特别是棉籽壳，生产时间偏长。
今后需要进一步攻关的方向：PVA替代浆料上浆织物酶退浆工艺；基于多酶功能复配的高效复合酶制备技术；棉籽壳酶法去除技术；酶法退煮冷堆技术及中温连续汽蒸技术；侧重工业化应用的生物酶前处理技术推广。
生物酶前处理技术节能减排效果显著：以传统纤维(棉织物)染整前处理为例，生物法前处理与传统化学处理工艺比较：废水排放量降低50%~60%，废水COD值下降1/3~1/2，废水pH值达到直接排放要求，节省染色时间1/2、用汽量降低2/3、耗电量降低1/2、综合成本降低1/3~1/2。
低温漂白技术
棉织物的常规漂白在98~100℃下进行，加工过程能耗高，纤维损伤大。低温漂白目前已能降到80℃下进行。
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