被处理纤维的蓬松高度随着过氧化氢用量的增加而降低，说明H：0：会对纤维素纤维造成损伤使处理纤维的回弹性降低，影响散棉的纺纱性能及服用性能．随着过氧化氢用量的增加处理后散棉纤维的棉籽壳随之减少．综合考虑处理纤维的白度、棉籽壳的去除程度以及蓬松度，H：0：用量定为39·L。1最为适宜．
2．1．3 氢氧化钠用量对处理效果的影响氢氧化钠对于棉纤维共生物的去除有重要影响，实验设计氢氧化钠为变量进行单因素实验，其他助剂用量、前处理工艺曲线分别见1．3．1中表l和图l，实验结果如表6所示．
从表6可以看出，随着烧碱用量的增加，前处理后散棉纤维的白度、润湿性能明显增加，但当烧碱用量达到1 g·L。1后再增加其用量，各项性能无明显改善并趋于平缓，NaOH用量越大去除样品棉籽壳越充分，这与观察的结果是一致的．大部分残留的棉籽壳可以在后续梳
纺加工中被除去．NaOH用量的增加虽然可以提高前处理的效果，但是也会增加棉纤维的损伤．综合上述分析，在处中NaOH用量以0．59·L“为宜．
通过以上助剂用量对散棉纤维的白度、润湿吸水性、棉籽壳去除情况及蓬松性能的影响实验，分析结果得出了较为理想的微悬浮体前处理工艺条件，即GDY为0．89·L～，H：02为39·L～，NaOH为0．59·L～．
2．2不同前处理工艺处理散棉纤维的对比
2．2．1 各项性能的对比微悬浮体前处理的最佳工艺与传统生产工艺进行对比，按照1．3．1的工艺曲线，实验结果如表7所示．
从表7可以看出，经过微悬浮体前处理的散棉纤维白度、润湿性和棉籽壳去除程度均优于传统前处理工艺．微悬浮体前处理散棉纤维的蓬松高度与原棉较为相近；实验室模拟工厂实际生产，采用梳子对处理后散棉进行梳理测试其蓬松性和防毡并性能。实验过程中发现微悬浮体工艺处理的散棉明显比传统前处理棉易于梳理，这说明微悬浮体工艺处理棉纤维保持原有的蓬松感和弹性，具有“仿原棉”的效果，可以预测其提高了漂白棉纤维的纺纱性能．
2．2．2 染色性能的比较采用1．2．3中表3，图2工艺对不同前处理工艺处理的棉纤维进行染色．染色拼色组成为色号I：SSRed 3BF：SSYellow 3RF：SSBIue BRF=l：2：7；色号Ⅱ：SSRed 3BF：SSYellow 3RF=2：1分别测定染色样品的K／S值及样品的色差，所得结果见表8．
从表8可以看出，采用住友SS型活性染料对经过前处理的散棉纤维进行染色，微悬浮体前处理散棉纤维染色样品的颜色深度、艳度比传统工艺处理样品有明显的提高，即经过微悬浮体前处理的散棉纤维染色性能良好．
2．2．3 生产试验情况采用所确定的微悬浮体前处理工艺进行生产试验，微悬浮体和传统工艺漂白棉生产效果比较见图3，4．
从图3，4可以看出，传统工艺生产的漂白棉经离心机脱水后仍然具有规整的外形，这说明棉花毡并严重；而微悬浮体前处理工艺生产的漂白棉经离心机脱水后可以散开，这说明生产的漂白棉易于开松，蓬松性好．棉花的蓬松性增强，减小了撕棉工人的劳动强度，同时也减少了棉花在开松过程中的损伤，可以提高其纺纱性能．
漂白棉的纺纱性问题一直困扰着花灰纱生产企业，传统工艺生产的漂白棉在梳纺加工过程中必须降低机器速度，在生产过程频繁出现棉网缠皮辊、缠罗拉和生、熟条堵喇叭口情况，导致生产无法正常进行，即纺纱性能很差微悬浮体漂白棉在梳纺加工中机器运行速度完全可以达到碌棉纺白纱时的速度，梳棉过程成网良好，不易缠皮辊港f罗拉、堵喇叭口，粗、细纱断头率低，即纺纱性能良好.
3结论
(1)经微悬浮体前址理的散棉纤维具有良好的白度、澜湿性和莲橙度，被处理纤维具有良好的染色性能
(2)经微悬浮体前处理的散棉纤维，其梳棉过程成网良好．不易缠皮辊、缠罗拉、堵喇叭口，粗、细纱断头率低．纺纱性能良好
参考文献
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