对圆网印花机来说，理想的印制效果应该是设备的性能、印花工艺和操作者三者之间的精良组合，但是在生产过程中由于各种条件的不同和各种各样的疏忽，往往会造成设备出一些故障。下面就圆网印花机在运行过程中可能会要发生的几个主要的故障和排除方法作一个简单的分析。
1、印花导带跑偏
圆网印花机在安装调试时都要经过纠偏运转、导带切边，使印花导带的跑偏量控制在可纠正的范围之内。但随着使用时间的延长，导带的偏离度可能会愈来愈大以致失控。造成这种现象的原因究竟是什么呢？
影响印花导带跑偏的因素很多，归纳起来主要有以下几点：印花导带的变形、导带张力辊的张力控制不均匀、支承辊支承力大小不同、纠偏装置的受阻或失灵。
下面就以上几种情况加以分析。
1.1印花导带的变形
印花导带经过长时间的运转，其内应力重新分布，从而引起导带变形；加之导带橡胶层的老化等会导致导带在继续运行的过程中不平稳以致跑偏。出现这种情况时，必须考虑更换新导带。
1.2张力辊的影响
张力辊对导带跑偏的影响主要表现在：作用于张力辊两端的张紧力大小不同从而导致张力辊与主传动辊间的不平行，解决办法是调整张力辊与主传动辊之间的平行，同时，在调节张力时，要综合考虑导带的伸长率。
1.3支承辊的影响
当使用的压缩空气压力达不到规定要求的0.6-0.~8MPa或者是气路不畅通时，都会使支承辊两端受力不均匀，从而使两端支承力的大小也不一样。解决办法是保证供气压力，检查并清理气路。
1.4纠偏装置的影响
纠偏装置的失灵或者蜗轮箱中的传动机构卡死或蜗轮蜗杆磨损，都会影响纠偏装置的正常工作，从而导致导带跑偏失控。解决办法是检查纠偏探头固定螺丝是否松动，探头与导带边缘的接触是否在可控制的范围之内；检查蜗轮蜗杆传动轴是否被卡死或传动是否受阻，如蜗轮蜗杆磨损，应适当调整其间隙，磨损严重的，应考虑更换，同时，纠偏电机的频繁启动和正反转也有可能导致电机被烧坏，此时应检查纠偏电机是否运转正常。
2、扭网或断网
印花机在印制过程中出现扭网或断网现象往往会使生产中断，影响生产的正常运行，同时对产品质量和生产成本郡有不同程度的影响。导致扭网或断网的因素是多方面的，下面逐一加以分析。
2.1印花导带的影响
印花导带对圆网的影响主要表现在以下三个方面：
第一、导带运行速度和圆网运转速度相差太大，造成圆网扭曲甚至断裂。圆网印花机在设计时考虑到印花导带和圆网之间的同步配合，导带的运行速度往往比圆网作圆周运转的线速度要快千分之二到千分之四左右。如果实际运行中由于传动辊的直径变化或者是导带传动产生打滑等现象都会使两者之间的速度差异变大，从而使圆网产生主动或被动挤压，出现扭网或断网。解决办法是严格控制主传动辊的直径公差；适当调节张力辊张力值大小，使导带在运行过程中不至打滑。
第二、导带在运行过程中左右摆幅过大使圆网被动扭曲。产生这一现象的原因主要是导带跑偏失控。导带与圆网之间的摩擦力使得圆网随导带的左右摆动而受到轴向挤压，跑偏量越大，跑偏过程中轴向摩擦力也就越大，致使圆网产生扭曲。解决办法是严格控制导带的跑偏。
第三、圆网与导带之间的间隙调整不适当，使得圆网受到径向挤压而造成扭网。对一般织物而言，网与导带之间的间隙以0·3mm为宜，但对于厚重织物，间隙应适当加大，间隙太大，圆网有可能与导带脱开，此时，圆网会受到刮刀压力的影响；间隙调整过小或者是出现负间隙，则圆网会受到导带的挤压从而导致圆网产生扭曲，时间一长就会发生断网现象。解决办法是调整圆网与导带之间的间隙，保证圆网在正常条件下运行。
2.2装配的影响
安装调试时的粗心大意往往也会造成扭网或断网。
第一、当圆网两端的网头座安装不同心时，圆网安装后就会受到由于两端的不同心而产生的预应力，随着圆网的圆周运动这种预应力迅速转化为扭矩，使圆网受到扭曲作用导致圆网扭曲甚至断裂。解决办法是调整好网头座的同心后再装上圆网运转。
第二、当圆网两端的传动轴承安装松紧度不一致时，也会导致扭网或断网。不论是宽幅印花机还是窄幅印花机，当圆网两端传动轴承的防尘圈与壳体配合过紧时，轴承运转的灵活性就大大降低，甚至会产生别死现象。对于窄幅圆网印花机，因其传动为单面传动，因此，避免这种安装误差尤为重。
2.3操作的影响
有了精良的装配，没有细心的操作也是不行的。由于操作的失误对圆网也会造成致命的损坏。装卸圆网时，必须要两人配合，动作要轻，不要使圆网在其他硬物上磕碰，任何不经意的磕碰都会给圆网的正常使用带来隐患。再者，在装卸刮浆器时也要特别小心，千万不要磕碰网壁，一旦给圆网留下伤痕，很可能就会成为断裂的突破口。另外，圆网的张紧力要适当，刮刀的加压一定要平缓、无冲击，要做到这一点，应该适当调节刮刀升降气路上的单向节流阀，使气流平缓无明显冲击。只有这样，才能延长圆网的使用寿命，从而降低成本，提高经济效益。
2.4其他影响因素
影响圆网扭断的因素除了上述儿个外，还包括对圆网材质的选用，网头与圆网的粘接，圆网的维护保养等，任何一个环节都不能疏忽。
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