(2)失重少,降强少,手感好
氧漂时不用烧碱,所以织物失重少(失重率可控制在2% ~3%,常规碱氧工艺在4% ~6% ),降强少,手感好,所试验的普棉纱品质接近半精梳。
(3)简化操作﹑清洁生产
新工艺中省去了烧碱﹑精练剂﹑渗透剂﹑稳定剂等多种助剂,所以其残液含碱量低,色度、COD值和BOD值均比烧碱工艺降低50%以上,易于污水处理。由于减少了搬运和储存用地,减少称量和操作加料的繁琐和误差,保障了工艺质量的重现性,为一次准确化生产创造了条件。
2 筒子纱预加碱短流程染色工艺
染色采用预加盐、碱的工艺,即在常温时将盐和1/3纯碱加入染色机后,在没有染料的情况下,纱线均匀吸附盐和碱;然后缓缓加入染料,染料对纤维进行吸附、扩散、上染和键合固色。由于染色工艺温度低, pH值低,所以初染率低,达到匀染的效果。升温来提高上染百分率和固色百分率,待上染和固色有较大提高后,再第二次加碱固色,提高染浴的pH值,以提高固色百分率。整个染色过程分步升温,分步加碱,可减少染料的水解,提高得色量。对于用盐、碱量大的深浓色产品,采用预加盐碱的工艺可避免染液回流到化料桶内。消除了由于盐质量浓度过高,使染料分子缔聚,以及加碱时由于碱质量浓度过高,而使化料桶内染料水解等弊端。所以预加盐碱染色工艺比多次加盐碱更为简单方便,便于工艺控制。活性染料采用预加盐碱的工艺,匀染性好,得色量高,染色时间短,操作简单、易于控制。
2. 1 染色工艺
处方(蓝藏青)
染料/% (omf)x
螯合剂/(g·L-1) 1
元明粉/(g·L-1) 50
纯碱/(g·L-1)20
染色工艺曲线
（1）常规染色流程
排液→冷水洗(10 min)→酸洗(10 min)→水洗(10 min)→皂洗(98℃, 20 min)→热水洗(80℃,20 min)→水洗(10 min)→柔软
（2）新工艺流程
排液→冷水洗(10 min)→酸洗(10 min)→水洗(10 min)→酶皂洗(1 g/L, 90℃, 20 min)→热水洗(98℃, 20 min)→柔软
2.2 皂洗酶后处理工艺
活性染料的染后水洗,对染色物的色牢度具有重要意义。活性染料的水洗过程一般包括冷水洗、酸洗、热水洗、皂洗、热水洗、冷水洗等。深浓色产品要达到高要求的色牢度还需增加2道皂洗。皂洗过程是促使纤维内部未固着的水解染料扩散至纤维表面,解吸到洗涤液中。常规使用的皂类洗涤剂及非离子表面活性剂并不能加速水解染料的扩散,而阳离子型助剂有助于提高净洗效果,但容易使水解染料固着在纤维上而影响水洗牢度。
试验选用山东宝时精细化工的皂洗酶EOQ进行皂洗。它在酶皂洗中能够催化分解已经水解和未固色的活性染料,使纱线上未固色的浮色染料分解消色,对已经与纤维共价键结合的染料,即已经固色的染料则影响很小。
3 小结
(1)染色采用预加盐碱工艺,后处理采用皂洗酶皂洗工艺,相比传统工艺缩短了时间(总过程节省约2 h)节约了水、电、汽和人工,达到了节能、降耗和增效的目的。
(2)此工艺的染色重现性高,产品质量稳定,生产现场易于掌握。
(3)成品的各种质量指标相对于传统工艺产品都有不同程度提高,以满足客户要求。
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