2·染色结果分析
2.1微悬浮体最佳染色工艺的确定
按照1.2.1节微悬浮体染色工艺，分别改变微悬浮体化助剂XY①、尿素、JFC用量对织物进行MSD工艺染色，最终确定XY②的最佳用量。通过比较织物的表观颜色深度K/S值，以确定各助剂的用量,结果见表1、2、3、4。
从表1中可以得出，除绿色增深效果在XY①用量为6 g/L时最好外，其它几种颜色均是在XY①用量为8 g/L时増深效果最为明显，此时，绿色的增深效果仅次于XY①用量为6 g/L的效果。因此基本可以确定其最佳用量就是8g/L。
从表2中的大量数据比较分析，MSD助剂中尿素用量为3g/L，JFC用量为0.8～1.0g/L左右，MSD工艺增深效果最为显著。
综上考虑，可以确定XY②的最佳处方用量为XY①8g/L，尿素用量为3g/L，JFC用量为0.8g/L。因此我们再针对此配方，根据不同用量的XY②对染色K/S值的影响确定XY②的最佳用量。
从表3中的结果可以得出，随着XY②用量的逐渐增大，每种颜色的K/S值呈上升的趋势，但是当其用量值在5～8g/L时，并无显著的增深效果，且表观深度值较常规工艺小，这说明当其用量未达到一定值时不仅无法达到增深效果，而且还会影响染色效果。当其用量超过一定值后，由于染料形成的微小颗粒形成的抱团过于紧密，在上染过程中反而不易分散，从而不易扩散进入纤维内部，导致表观深度值降低。因此综合分析以上数据当XY②用量为10～12g/L时，MSD工艺较常规工艺增深效果最为显著，并且对青色系的増深效果较黄色系更为明显。
分析表4中数据可以得出，单色红和拼绿在染料总用量减少10%后，与常规织物基本达到一致的染色效果；单色黄在染料总用量减少15%后，新工艺与常规工艺染色织物染色效果接近；单色青在染料总量减少15%后，MSD工艺较传统工艺织物仍稍深；咖色在染料总用量减少15%后，传统工艺比MSD工艺染色织物略深一点。因此，可以基本确定MSD工艺较传统工艺可以节约10%～15%的染料用量。
由表5中的数据可以看出MSD轧染染色工艺较常规工艺，对染料有着更强的固着作用，水洗后处理中所洗掉的染料量大大降低了，这不仅从侧面反映了MSD轧染染色工艺可以提高染料对纤维的固着作用，微悬浮体助剂使得染料在染液中更加分散，更容易上染纤维，从而使得染料上染纤维的量增大，提高染料固色率，节约染料，并且大大降低了水洗残液对环境的污染程度，具有一定的环保效益和经济效益，可减轻废水处理厂负担，具有很大社会效益和经济效益。
从表6中可以得出，MSD工艺染色样品的原样变色程度，无论是相同染料用量还是染料减量后均和传统工艺染色样品相当，只是相差半个等级。由于MSD工艺的染料上染率高，织物表面上的浮色较传统工艺染色样品多，而皂洗条件比较苛刻，将织物表面上的浮色充分洗掉，沾色比较严重，因此MSD工艺染色的沾色程度较传统工艺较为高一些。
相同染料用量下MSD工艺染色样品的干/湿摩擦色牢度比常规工艺染色样品差半级,这是因为相同染料用量下，MSD助剂的作用使得染料上染纤维的量增大，织物得色较深，但由于上染纤维的染料量加大，可能在织物表面的染料量相对较多，即使固色率提高，可能耐摩擦色牢度方面也会有所影响，MSD工艺减染料用量后染色样品的干/湿摩擦色牢度与常规工艺染色样品基本一致。
3·结果与讨论
（1）实验确定了MSD助剂的最佳配方和工艺条件:助剂XY①为8g/L,尿素为3g/L,JFC为0.8g/L,软水剂为0.1g/L，XY②的最佳用量为10～12g/L；一浸一轧染色液→烘干(100℃×5min)→一浸一轧固色液→汽蒸（100℃×2min）。
（2）在保证染色样品皂洗、耐摩擦色牢度不受影响的前提下,使用MSD染色方法可比常规染色节省10%～20%的染料,因此可节约染料方面的成本，并且一般不会引起色光变化，此外可提高染料在织物上的固着量，从而提高织物的K/S值。
（3）采用MSD轧染染色工艺在一定程度上提高了染料的利用率，减少了残液中染料的含量，减轻了污水处理的负担，降低了污水处理的成本，从而降低了染色废弃染料的排放量和生产能耗，符合纺织印染业“节能减排”的发展要求。
4·参考文献
[1]姚穆.纺织材料学[M].北京:中国纺织工业出版社,1998.
[2]邢建伟,周芬,田慧敏等.微悬浮体染色技术在羊毛染色中的应用[J].印染,2006(16):24～26.
[3]邢建伟,熊铃俐,田慧敏等.大豆蛋白纤维活性染料微悬浮体染色[J].印染,2006(13):5～6.
[4]王银银,徐成书,邢建伟,任燕,郑艳兰,先齐等.纯棉灯芯绒织物微悬浮体染色的研究[B].西安工程大学学报,2009（06）.
[5]林细娇.染整试化验[M].北京：中国纺织出版社,2005.
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