這里應該指出的是， 客戶确認的顏色一般均認為是產品的最終顏色， 而送客戶的試驗室仿樣色往往不是最終的產品色光。因為我們不能夠完全模仿后整理的一些工藝條件， 而后整理的一些工藝條件及加工過程對織物顏色的色光卻有較大的影響，如拉幅定形机的溫度、使用的柔軟劑的類型 （其中陽离子柔軟劑、有机硅類柔軟劑能引起較大色光變化）等。這就造成了染色車間生產時的對色標准按客戶最終產品要求操作， 而實際最終產品色光卻与客戶要求存在較大偏差。
因此， 要求試驗室應為染色車間提供染色階段的標准色光，其正确的對應關系見圖１
當客戶的同一种顏色產品生產時間間隔較長時， 試驗室應及時复樣（即重新打樣）， 發現有較大偏差要及時校正。
６ 生產時色光偏差的控制
在客戶允許的△Ｅ范圍內，生產中應統一控制為＋△Ｅ或－△Ｅ偏差， 如果同時存在±△Ｅ（互為補色的色光偏差）， 則极有可能因缸差過大而被客戶拒絕， 盡管此時△Ｅ仍在客戶要求的范圍內。
此外， 染色車間生產時要保証顏色標准的統一性和唯一性。有多個標准共存， 對于真正控制缸差极為不利。由于實樣標准會隨時間及空間的變化而產生一些變化， 因此對色實樣的及時更新十分必要。隨著計算机技術的發展， 采用計算机進行色差的數字化管理， 可有效解決上述問題， 這是企業實現現代化管理的發展方向之一。
７ 正确的調色方法
由于色光与標准要求有偏差而進行机內調色是染色過程中經常進行的操作。各工厂所采用的調色方法各不相同，但一個共同的原則是﹕當色光已偏紅、偏深時，宜采用皂洗后調色法，因為經驗表明，紅色活性染料隨時間的延長會有一個持續的上染過程，色光表現上會越來越紅﹔當色光偏黃或偏蘭時，宜采用“半腳水”調色法，此种方式會更快捷有效﹔當色光整体偏淺時，宜采用按比例“全腳水”統加法。
８ 正确的配缸方法
合理配缸也是減少缸差的有效方法，原則上同一种顏色的配缸數量越少越好。當一种顏色的配缸數量在２缸及２缸以上時，先做第１缸，按原工藝執行，如第１缸色光不符，調整工藝配方后，再進行第２缸的染色﹔然后第１缸按第２缸的色光進行調色處理，以后的染色均按第２配方進行。當然在配缸數量只有２缸時，也可以同時染色，并同時進行調色處理。值得注意的是，第１缸的配缸容量應盡量偏小，必竟調色是染色工藝中風險較大的操作過程，原則上應把風險控制在最小范圍內。另外，在同一染机內染同一种顏色，盡量做到每次容布量一致，對于減少缸差有較大益處。
９ 設備及操作人員的穩定性
染机類型的不同是產生染色缸差的重要因素之一。在計划排缸時，盡量將同一品种同一顏色的布在同一類型染机內生產，能在很大程度上減少缸差的產生。當然這要受到染厂實際生產條件的限制。而如果能夠做到操作人員的固定，即所謂的三固定（固定人員、固定机台、固定工藝），會更有利于操作工人經驗的積累， 同時人為的操作誤差自然會減少許多。
１０ 對色人員的職業素質
現場管理經驗無疑對減少染色缸差相當重要，這一點所有染厂都有共識，因此在關鍵崗位上的關鍵人員的職業素質要求較高，應具有理論与實踐相結合的業務能力。
總之，缸差的產生因素較多，對其控制是一個复雜的過程，單純地將其歸為技術或管理因素都不夠客觀。如何去控制，各個工厂都有自已的一套經驗方法。實際生產中，只有在相關技術及一線管理人員的共同努力下，缸差的發生几率才會降低。
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