4.改善钢丝圈的散热性能 随着钢丝圈速度的提高，磨损加剧，飞圈断头增加。因高速运行中的钢丝圈离心力很大，与钢领接触面积又小，使接触压强很大，在高速滑动摩擦中产生大量的热量。该热量一部分传向钢领，另一部分沿钢丝圈分别向上传向外脚和向下传向内脚。钢领上的摩擦触点时刻在变，热容量大、散热快；而钢丝圈的摩擦接触点变化很小，截面积小，尤其是内脚，更因其短小而使散热不易，使接触点处的温度显著上升(一般可达300οc左右)，从而易使钢丝圈产生局部退火、软化，迅速磨灭、飞圈而产生断头。
四、提高纺纱段强力与降低断头在实际生产中，大部分细纱断头发生在前罗拉钳口至导纱钩间的纺纱段上，其原因是过大的突变张力以及罗拉输出的纱条中存在强力弱环。因此，要减少纺纱段纱条的断头，必须提高纺纱段纱条的动态强力，减少强力弱环。
(一)上部断头的原因 实际观察可知，纺纱段纱线的断头大都发生在加捻三角区，此处为纱条强力的“弱环”。根据加捻三角区中纤维承受张力的情况可以认为，在被罗拉钳口握持的纱条中，有小部分纤维头端在加捻三角区内，它们不承受纱线的张力；大部分纤维头端伸入已被加捻的纱线内，承受了纱线上的张力。纱线断裂时，部分纤维或是罗拉握持力不足从罗拉钳口中滑出；或是纺纱段捻度太小从已加捻的纱线中滑出；或是纤维的断裂。根据对该处纱条断裂时的强力计算，每根纤维只受到lcN左右的力，故纤维断裂的可能性很小，主要是因纤维滑移所致。因此，不仅要保证前罗拉对须条有足够的握持力，还要提高加捻三角区纱条的强力。
(二)减小无捻纱段的长度 从前罗拉钳口输出的纱条在前罗拉上存在一包围角g(见图7—5—7)，其与导纱角b、罗拉座倾角a之间的关系为：g=b-a (7—9)
g的大小影响加捻三角区的无捻纱段的长度，即影响罗拉钳口握持的须条中伸入已加捻纱线中的纤维数量和长度，是对纺纱段动态强力颇有影响的一项参数。要减小g，可减小导纱角b或增大罗拉座倾角a，而a在细纱机设计时已确定，FA506细纱机为45°，而导纱角b的减小受到纱条在导纱钩上包围弧增大和由此而引起的捻陷增大的限制；若b增大，捻陷虽小，但在导纱钩与前罗拉水平距离不变时，纺纱段长度较长，也使纺纱段捻度减少。在a和b已定的情况下，通常采用皮辊前冲来减小包围弧长度，即从ad?，减小为ab。但皮辊前冲会增大浮游区长度，所以前冲量一般为2~3mm。
(三)增加纺纱段纱条的动态捻度 纱线上的捻度分布由钢丝圈到前罗拉钳口是逐渐减小的，如图7—5—8所示。因为钢丝圈回转产生的捻回先传向气圈，然后通过导纱钩传向前罗拉钳口。在捻回传递过程中，由于捻回传递的滞后现象及导纱钩的捻陷作用，使纺纱段捻度tS逐渐减小。特别是在靠近前罗拉钳口附近捻度最小，通常被称为弱捻区。
对一落纱的tS进行测定，其结果如图7—5—9所示。从图可见：
(1)空管始纺时捻度较少，满纱时捻度较多，中纱阶段捻度居中。
(2)在钢领板短动程升降中，卷绕小直径时捻度多，大直径时捻度少。因此在小纱管底成形完成卷绕大直径时，捻度是一落纱中的最小值，此时纱线强力明显降低，这也是此处断头较多的原因之一。
影响纺纱段动态捻度的主要因素有：
(1)捻度传递的长度和纺纱段长度：小纱时，钢领板、导纱板位置较低，气圈段纱条长，捻度传递到纺纱段距离较长；此时纺纱段纱条也长，因此使纺纱段动态捻度减少。随着钢领板和导纱板的级升，气圈段与纺纱段纱条逐渐缩短，因此纺纱段动态捻度在中纱较多，大纱更多。
(2)导纱角b：b较大，导纱钩的捻陷小，有利于捻回的传递。但随着b增大，纱线在导纱钩上的包角q相应减小，增加了纺纱段的张力波动。FA506型细纱机导纱角在58°~63°范围内。
(3)气圈顶角a。：当气圈凸形大时，a较大，导纱钩捻陷作用较大。在管底成形完成卷绕大直径时，气圈凸形最大，a为一落纱中的最大值，对捻回传递不利，此时纺纱段动态捻度最少；而大纱时气圈收紧，a。最小，对捻回传递有利，使动态捻度达到一落纱的最大值。
(4)纺纱张力Ts：随着张力增加，导纱钩对纱条的正压力增大，从而使捻陷增大。
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