筒纱染色每只筒纱内外层色差,经分析试验主要表现在以下三个方面:
水质问题筒纱染色水质要求比较高,若水中硬度未去除或有悬浮物存在,则在筒纱中过滤沉积,造成染色内外层色差.
纱线收缩问题纯棉艳丽的浅色因为染色前在精练漂白中遇强碱收缩比较严重,对筒纱染色内外层也会造成较大的色差.涤棉纱线在染色前可作13.℃xlsmin汽蒸处理,再卷绕成筒后染色,效果比较好.如果纯棉深色不必经煮漂的纱线,可不经预缩处理;但染艳丽的浅色经煮漂后再绕成筒染色,效果比较好.
染料在涤纶纤维表面上染后,因纤维表面与纤维内部所吸附的染液浓度不同,必然会发生染料分子从纤维表面向内部扩散的过程.染料分子在向纤维内部扩散时,纤维表面又不断被染料饱和溶液饱和,直到纤维内外层的浓度趋于平衡.由此可知,涤纶纤维染色所用分散染料的粒子必须越细越好.
色纱在织造后无论是针织的色织间条,还是机织的各种色织布,大部分都需定形整理.由于定形整理温度比较高,如果染料的升华牢度不好,在定形过程中发生染料泳移,造成布面色花、色差,因此在选用染料时要注意染料的升华牢度.
在染色初始温度60℃阶段,可以加快升温速度,每分钟可升3一5℃,大部分分散染料在100℃时方能上染.从10.℃开始,调整升温速度为1℃/min,到130℃为止,这种升温的方法通常叫做"阶段升温法".从60℃的染色初温逐步上升到100℃这一阶段的升温过程称为"自然升温"阶段,升温的速度可以加快.自100℃开始必须严格控制,使温度缓慢上升.采用阶段性升温工艺,能使染料分子逐步上染纤维,获得匀染的染色效果.
分散染料在染浴中的稳定性与pH值有密切关系,如果染浴中染液pH值不稳定,染液的稳定性会遭到破坏,造成因上染率不同而引起的色光变异.
综上所述,我们在具体执行染色工艺的过程中,必须强调以下几个方面:分散染料的溶解一般是先在化料桶内放入3.~4.℃温水,然后撤入染料,搅拌2min左右以加速分散,再将助剂加入60℃染浴中.注意必须将染料撒入水中,若将水加入染料内调浆,容易结块,不溶解的染料颗粒悬浮在染浴中,染色时易造成深斑、色迹等疵点.
染色温度的控制.染浅色时,在100~130℃之间,升温略快一点为2℃/min;染深色时则缓慢升温以1℃/min.染色对样要在染色完成后方能进行,禁止冷却后升温.返修时也要采用上述工艺,避免色花疵点.
分散染料染色后,为了避免分解于染浴中的低聚物沾附纤维表面,或分散染料沽棉造成染色牢度降低等疵点,采用36.班NaOH59/L,85%保险粉39/L,洗涤剂2090.59/L在80℃下处理15min,染色后的湿处理牢度比较好.
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