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2、纺纱方案的确定
棉毛甲壳素三种纤维混纺，纺纱工艺流程的选择是重点。棉纤维和毛纤维因原料特性的不同，在传统的加工工艺中分属两个不同的加工系统。我们在纺纱过程中制定了三条工艺路线进行了试验：一是采用毛纤维在毛纺生产线上进行梳理制条，棉纤维和甲壳素纤维分别在棉纺生产线制条，然后在并条机上进行条混；二是采用毛纤维单独制条，棉纤维和甲壳素纤维混和制条，在并条机上混和；三是三种原料分别进行预处理后直接混和，然后在棉纺生产线上加工。 对第一种工艺，前纺的工艺比较好确定，混纺比也可以掌握的比较准确，在分别制条过程中也较顺利，但在并条过程中，毛和甲壳素纤维的静电现象严重，绕胶辊现象严重。第二种工艺路线，在开清棉和梳理过程中会有甲壳素纤维落掉，增加成本。第三种工艺路线先将棉纤维开松、除杂、梳理、制成生条后再撕断，然后与毛、甲壳素进行混和。实践表明，这种工艺流程虽然长，但可纺性好，可操作性强，成纱质量稳定，落棉可以回用，可降低生产成本。
毛纤维表面的摩擦因数大，对加工过程的牵伸很不利，对成纱条干影响较大。因此必须对毛纤维进行预处理，去除毛纤维表面的鳞片，消除缩绒性。因此，在混纺前先对毛纤维丝光防缩处理，这样也可以使毛纤维细度更细，可改善成纱条干，增加成纱强力。洗净羊毛在进行丝光时，要严格控制丝光的程度，过轻效果不好，过重容易损伤纤维。丝光后要在和毛仓进行和毛，加入适量的和毛油、抗静电剂、硅胶和水，控制散毛的回潮率在20％～25％。
为了方便组织生产，对原棉的预处理可以用传统的工艺进行开松和梳理，但在生条撕断时要尽可能小于20 mm，否则在再加工时会发生缠绕打手现象。选用的工艺流程如下：
棉：开清棉→梳棉→撕断（1）
毛：丝光→和毛加油（2）
甲壳素：（3）
（1）+（2）+（3）→混和→开清棉→梳棉→并条（二道）→粗纱→细纱→络筒→成包
3、各工序工艺参数及成纱质量指标
在开清棉工序中，由于棉和毛纤维都进行了预处理，原料的充分混和是关键，毛纤维比较蓬松，回潮率大，抓棉时毛纤维的抓取量大，并容易缠绕打手，因此可以跳过六辊筒开棉机，其余各打手的速度也应尽量降低，以减少纤维损伤和缠绕打手。
纺棉时，梳棉工序应适当放大刺辊～给棉板、锡林～盖板隔距，降低刺辊和道夫的转速。除尘刀位置采用高刀大角度，盖板速度选择单螺杆，以减少落棉。
并条时采用头道牵伸小，二道牵伸大，以改善条子的纤维伸直度，提高成纱强力；粗纱选用较小的后区牵伸倍数和较大的捻系数；细纱后区牵伸偏小配置，以提高成纱条干，减少细节。各工序工艺参数如下：棉卷定量400g/m，梳棉定量22g/5m，刺辊速度750 r／min，锡林速度330 r／min，头道并条牵伸倍数4．31倍×1．63倍，二道并条牵伸倍数6．35倍×1．35倍，粗纱捻系数113，细纱后区牵伸倍数1．2倍。
成纱质量指标为：断裂强力11．0 cN／tex，强力CV9．2％，条干CV 17％，棉结40粒／g，棉结杂质总数57粒／g。
4、结束语
经山东省纺织产品质量监督检验站检测，应用棉纺设备纺制的棉毛甲壳素纤维混纺纱，成纱各项指标均达到Q／N09SDY006-2003标准合格水平。在棉纺设备上纺棉毛甲壳素纤维混纺纱，其技术关键是对羊毛进行预处理，以消除静电，防止缠绕罗拉；其次棉纤维单独成条，再与羊毛纤维、甲壳素纤维混和，以减少甲壳素纤维的损失，可降低成本。棉毛甲壳素纤维混纺纱其成本按目前的原料价格计算每吨纱在12万元左右，吨纱利润在2．8万元左右。
棉毛甲壳素纤维混纺纱织制的面料具有挺括、不皱不缩、色泽鲜艳、手感柔软、弹性好等特性，特别是具有抗菌防臭、止痒、防蛀的功效，适应消费者追求天然、健康、生态的要求，有较好的经济价值和广阔的市场前景。目前棉毛甲壳素纤维混纺纱已开发出牛仔面料，其风格独特，布面光泽好，丰满有弹性，有抑菌保健的功效。棉毛甲壳素纤维混纺纱生产的花色面料，手感滑爽，有毛型感，染色风格独特。
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