仿样和放样生产调整处方时,要注意染料上染性能对染色过程中色光的影响。如果所拼染料亲和力或上染速率有较大的差异,染色时就会出现初开车时产品色光符样,一段时间后色光发生变化的现象,即所谓色光逐渐减弱的现象。另外要注意染料的热变色性能的干扰,如前所述,一般绿色染料受热时偏蓝光,冷时偏黄光。因此仿样、大车试样和正常染色生产修正染色处方时,应根据染料的扩散性、亲和力、上染速率等性能,对染液进行合理追加或冲淡。同时对于热变性染料要等被染织物冷却之后再判断色光,进而对工作处方进行修正,以避免受染料热变性的影响与干扰。
此外,必须对染色过程中的工艺条件和参数进行严格控制,实施工艺条件及参数标准化,以有效地控制色差。
2.1.3 强化机台仿样、放样管理
由于化验室的染色条件与生产车间机台实际染色条件存在较大的差异,因此,正常染色处方要进行如下顺序的修正:小样处方修正→大车试样处方修正→正常染色处方修正,之后才能实施正常的染色生产。
在整个染色处方修改过程中,要加强管理,强化技术跟踪,掌握大车放样情况。化验室仿小样和正常染色生产时要按照规定的工艺条件及参数,不能以改变工艺参数来调整色光;大车试样的工艺条件及参数要与正常染色生产一致。
2.2 前后色差的预防与控制
染整加工过程中,染色织物的前后色差主要受配料、化料、半成品质量、工艺条件,以及参数的波动、设备机械性能这几方面因素的影响,所以预防和控制织物染色的前后色差,就主要从以下几个方面加强管理与实施控制:
2.2.1 严格控制半成品质量
织物前处理效果好,退煮漂做到匀、净、透,毛效、白度一致,丝光足,pH值稳定在6.5~7,这是织物染色成功的根本所在。必须强调的是,染同一色泽的织物,要用相同的前处理工艺,并尽量选用同一厂家坯布。另外,染浅色、鲜艳色时,需要选择白度一致的染坯,因为染坯的白度决定了染色成品的色光。
2.2.2 染液配制标准化
称料前要检查衡器是否准确;称料时按照生产工艺处方准确称料;称料后要把余下的染料桶盖好、封好,以防止染料吸收空气中的水分,影响染料净值。特别是调色光的染料,应根据所需用量将染料一次性称出研磨,然后再均分使用。另外,化料操作方法的统一化、标准化,都是解决织物染色布前后色差有效的预防和控制手段。
2.2.3 加强生产现场与操作管理
半成品的含湿量对织物染色生产的影响是相当明显的,必须强化对染前半成品的管理。生产车间可根据货单情况以及生产进度,控制好半成品的存量,对半成品实施封盖管理,确保半成品的湿度保持上下一致或在一定的范围内,以避免织物染色时产生前后色差。另外,生产工艺及参数的波动也会造成织物染色时出现前后色差。因此,加强生产现场与操作管理,是解决与预防织物染色布前后色差的有效手段之一。
2.3 染色布左中右色差的预防与控制
染色织物在连续轧染生产过程中产生左中右色差的主要因素有:半成品毛效、白度、布面含浆量、布面pH值等左中右不一致,均匀轧车压力,织物在预烘箱内所受的热处理,活性染料焙烘、热溶染色和补充染化液不当等。因此,要从以下几个方面采取预防和控制措施。
2. 3. 1 半成品质量的控制
加强前处理半成品的管理,尤其强调半成品效果与质量的一致性,也就是布面要匀。否则,会造成染色织物的左中右色差,而且这种色差在染色时较难控制与解决。另外,需特殊染整加工的织物的半成品质量更要严格控制。例如,磨毛产品的染整加工中,若半成品磨毛不匀或左中右毛效不一致,织物染色后就会产生左中右色差。因此,实际生产中强化织物的前处理,为染整加工提供合格的半成品是关键。
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