在此需要强调的是染料的回潮吸湿问题。在生产管理过程中,这一因素往往被忽视。据有关资料介绍,粉状染料中的添加剂具有较强的吸湿性,当空气的相对湿度较高时,染料的吸湿现象非常严重。在实际生产中,若将这样的染料用于拼色,对染色织物的色光、色泽深度影响很大;同时由于染料绝对使用量相对减少,织物染色后易出现前后色差和色光不符现象。
1.2.3 工艺参数的波动
织物在浸轧染液过程中,由于染液中各染料对织物的直接性存在较大的差异,达到动态平衡后,其工作液中的染料浓度与初始浓度会相差很大。在实际生产中,织物浸轧染料之前,即初开车之前,常对染液增浓(悬浮体染液增浓10%)或根据染料(水溶液)以不同稀释系数对染液进行相应的稀释。但生产实际中,由于工艺参数不稳定,仍会造成染色布的色差。
轧色打底机是热溶染色机和显色皂洗机工艺条件及参数的波动,直接影响染色后织物的色差。如车速不稳定,将打乱染液的动态平衡,造成织物染色后色光变化,产生前后色差。织物在打底机轧色过程中,均匀轧车的气压、油压的变化与波动,会造成染色织物左中右轧余率不一致,从而造成被染织物的左中右色差,严重时还会使被染织物产生明显的前后色差。另外,红外线及热风烘燥室温度、风量不均匀,如织物轧色后急烘会引起泳移,导致织物产生左中右色差或布面不匀。
还原蒸箱、皂蒸箱、水洗箱的温度,还原液、氧化液以及活性染料汽固时固色剂等工艺参数的不稳定或超范围的较大波动,都会对染色布的色光和染色牢度产生严重影响。还原染料皂洗不充分,会影响染料的正常发色。如还原黄G、灰BG、灰M、棕BR、蓝VB、紫2R等十几种染料在染中深色时会皂煮变色,而橄榄绿B却要加强皂煮才能正常发色。另外,活性染料染色后皂煮是否及时,也会影响其固色率。
1.3 后整理
后整理工序对织物色光的影响也非常明显。如染色织物经轧光整理后,织物的色光、深浅会有较大的变化;经涂层整理后,织物的色光、艳度变化明显。另外,在后整理拉幅过程中温度对热敏染料的影响也是十分明显的。即使进行一般的柔软、防水、硬挺等整理,染色布的色光也会受到不同程度的影响,严重时还会造成染色织物的原样色差,甚至左中右色差等。
2 染色布色差的预防与控制
实际生产中,在加强管理和强化操作的基础上,通过对织物染色时产生色差的各个因素进行分析,总结出以下预防和控制措施。
2.1 原样色差的预防与控制
染色织物原样色差主要是三方面因素造成的:由打样拼色染料选择不合理,生产机台染色处方调整不当,织物染色过程中工艺条件及参数波动较大。
2.1.1 合理选择拼色染料
打小样时,处方中的染料种类应尽量少。由于不同染料上染性能不同,减少染料种类可以减少染料之间的相互干扰。处方中选用的染料色相要尽可能接近原样,并且要尽量选择具有相似上染性能和上染曲线较一致的染料。
另外需要强调的是,仿样的染料与车间使用的染料在力分和色相上应尽量保持一致。由于同一染料不同厂家不同批次的产品,在色相和力分上存在有差异,应注意染料使用上的统一性,特别是拼色染料和调色光的染料,否则会对织物色光产生影响。如还原灰BG、灰M等。因此,实际生产中要加强控制,做到仿样、放样、正常染色生产,选用的染料为同一厂家同一批号,以避免因染料选用不当而产生色差。
2.1.2 根据染料特性合理修正处方
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