1.1.2 半成品毛效、白度
我们平时所强调的织物半成品前处理效果好,并非只是讲退浆除杂净、毛效高、白度好,而是强调“匀”,也就是半成品质量的一致性和稳定性。在前处理加工过程中,设备状态、工艺条件及参数等因素的波动,都会影响织物半成品质量的一致性。例如,水洗轧车的左右压力差较大或轧辊凹心严重,会使织物两边、中间的水洗效果有较大差异,染色时则会因织物毛效、白度不一致,导致织物左中右色差。同样,轧料轧车的左右压差或凹心会造成织物两边、中间的轧余率不一致,使织物染色后出现色差。另外,药剂和助剂追加不稳定、水洗温度忽高忽低、车速忽快忽慢都会导致前处理半成品毛效、白度不一致,进而造成织物前后色差。特别是直接性高的染料,如活性、印地科素、纳夫妥等染料的染色,很容易产生色差,即使是直接性不太高的还原悬浮体、分散染料也会有明显的色差产生。这主要是因为毛效高的半成品吸湿性较好,上染率较高,得色较深;反之,毛效低的半成品吸湿性差,上染率低,得色浅,因此造成织物染色时上染不匀。需要强调的是,待染半成品白度不一致,也会对织物的色光造成很大的影响,在生产漂白和浅艳色染色品种时,尤为明显。
1.1.3 半成品丝光工序
丝光效果对棉纤维上染率的影响较大。丝光工艺条件及参数的不稳定,对织物染色的影响非常明显,如浓碱槽碱液浓度的大幅波动、生产加工过程中车速的忽快忽慢,都会影响棉纤维的丝光效果,并由此造成织物染色色差。另外,织物丝光落布pH值的不稳定,即丝光织物的去碱、水洗效果差或不稳定,也会对织物染色产生不良的影响。尤其在生产涤棉染色织物和用对碱较为敏感的染料染色时,pH值偏高或不稳定,会使织物染色后色光变化较大,造成色光萎暗、色相不稳定、明艳度较差,使织物产生原样色差。
1.2 染色
染色工序是织物染整加工的关键工序之一,也是织物色差体现较集中的工序,该工序对织物产生色差的影响因素较多,也较复杂。依据生产实践,大致可分为染料性能、染液配制、工艺条件和设备性能等四类主要影响因素。
1.2.1 染料性能
织物染色前首先要配色打样,打样时选择染料有两种基本方法:一是选择一只与所染色泽相近的染料,然后再添加少量其它染料对其色光进行调整;另一种方法是,用三原色拼色,这种方法能拼出大部分色泽,是染色布的主要选料方法之一,但所用染料种类太多,会影响织物的色泽、深度和鲜艳度。若织物染色后色光变化较大,就会造成织物的原样色差,即不符样。
有些染料具有热变性,即高温会造成染色织物的变色或色光变化。活性染料和士林染料受热变性较为明显,其恢复正常色光的时间很长,个别染料甚至需要十几个小时或更长的时间。如一般绿色染料受热时偏蓝光,受冷时偏黄光;而士林莲IR受热时偏红光,受冷时偏蓝光。这就会造成织物染色后的色光不稳定或难以确定色光与对样,影响织物符样,易产生原样色差。
1.2.2 染液配制
染液配制由称料、研磨、化料组成,其中配制染液时称料、化料的准确性,以及磨料、化料操作的规范化对织物的原样色差、前后色差的影响是十分明显的。如设备误差,对称量设备仪器的使用误差,称料、磨料、化料时的操作误差,染料的回潮不一致所造成的误差,所拼染料力分不足,以及同一货单所用染料生产批号不一等,都会造成染色织物的色光变化和色差的产生。
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