0 前言
预防和控制染色产品的色差,并使其保持稳定,一直是各印染企业和染整工作者所关注的重点。尤其是随着制衣业工业化和连续化的高速发展,人们对染色产品的色差提出了更高的标准和要求。
导致染色成品布产生色差的因素多且复杂,要将色差严格控制在标准范围之内且使其长期保持稳定,涉及到生产加工过程中的方方面面,必须对各个要素和影响因素进行综合分析,制定出相应的预防措施,严格规范实施手段,对染色织物的色差加以控制。
染色成品的色差一般分为:原样色差、前后色差、左中右色差和正反面色差(俗称阴阳面)四大类。原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样,在色相、色光和色泽深度上存在的差异;前后色差是指相同工艺先后染出的织物在色相、色光与深度上存在的差异;左中右色差是指染色织物纬向左中右部分的色相、色光与色泽深度存在的差异;正反面色差(阴阳面)是指平纹织物两面的色相与色泽深度存在的差异。以下结合生产实践,简要分析产生这四类色差的原因,并提出预防和控制措施。
1 形成色差的主要因素
1.1 前处理
随着印染生产加工技术的进步与发展,前处理的处理能力、处理质量及处理效果对印染加工成品质量的影响越来越突出。业内专家认为,70%左右的产品质量应控制在前处理工序中。
在织物印染加工过程中,前处理后的半成品所存在的疵病一般都具有一定的隐蔽性,特别是对织物的内在质量指标有影响的疵病,很难判断查明。前处理中造成织物成品色差的影响因素主要有退浆除杂不匀、不净;前后、左中右毛效不一致;白度批差大;丝光不匀透;水洗效果差;半成品布面碱性过大等。
1.1.1 半成品退浆除杂不匀、不净
织物经过煮练、漂白工序后,色素已被除去,仅从织物布面很难发现其退浆及除杂不匀、不净的质量问题。用这种半成品生产漂白和浅色品种,容易产生泛黄、变色、色相不稳定(色萎、色暗)、艳度较差等问题;此外还会影响织物的丝光和染色效果,造成织物表面丝光和染色白芯等疵病。丝光时,织物出丝光机第一浓碱槽、进第一轧点前,若布面出现花斑,表明丝光时织物吸碱不均匀,这就是半成品退浆除杂不匀、不净的表现。这样的半成品在打底机轧染液时,还会发生吸色不匀现象。
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