Xs=xs+πDr (28)
XN=XN-πDr (29)
在这种设置情况下，竹节最大粗度与设置值相同，即均为Hs。
3.2竹节设置长度小于转杯周长(xs<πDr)，基纱设置长度大于等于转杯周长(xN≥πDr)
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由图6可知，竹节长度和基纱长度同第1种情况，即：
Xs=xs+πDr
XN=XN-πDr
但是实际最大竹节粗度Hs′小于设置值Hs，其值为：
.png){kind=small}
之所以最大竹节粗度小于设置值，是因为竹节设置长度小于基纱一竹节转换最短长度(一个转杯周长长度)。当竹节增粗尚未达设置值时，伺服即转为纺基纱低速给棉，于是竹节由增粗转为变细，从而无法达到设置值。但基纱粗度因其长度设置满足转换长度条件，故能得以保证。这种长度
设置组合，纺出的竹节粗细长度为不对称形，竹节设置长度越短这种不对称性越大。如果竹节长度设置尽量短(xs→零)，而竹节粗度设置得足够大(能产生明显竹节)的话，在理论上可获得的最短竹节长度为一个转杯周长长度。但是由于伺服升速特性和伺服传动系统承受极短暂高速变速惯性冲击能力的限制以及伺服降速延迟长度的影响。实际转杯纺所获得的最短竹节长度要大于转杯周长。
运用公式(30)也可反过来求得为获得较短竹节长度，采用小于转杯周长竹节长度设置时的竹节粗度计算公式：
.png){kind=small}
式中：Hso——小于转杯周长短竹节长度设置时，竹节粗度设计号数(tex)。
Hs′——实际所需竹节粗度号数(tex)。
此式对于BD200系列纺纱器采用大中转杯纺制粗度不大的较短竹节有实际意义。
3.3竹节设置长度大于等于转杯周长(xs≥πDr)，基纱设置长度小于转杯周长(xN<πDr)
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图7显示了连续两只竹节长度与粗度变化关系。由于第一只竹节基纱长度小于竹节一基纱转换长度，致使第一只竹节还来不及恢复到纺基纱状态，伺服又开始转为纺第二只竹节，故呈现双竹节状。其长度和粗度有如下关系式:
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由于转杯纱竹节很长，这种双竹节将使竹节更长。
4结论
(1)由于伺服电机升降速过程的存在，使竹节与基纱的转换过程有所延长。实际竹节长度为竹节设置长度、转杯周长和伺服降速延迟长度之和；实际竹节粗度与竹节设置长度有关。
(2)采用小于转杯周长(实际应为基纱→竹节的转换长度)竹节长度设置时，能获得相对较短的竹节，但实际纺纱粗度小于设置值。小于转杯周长长度越长，竹节粗度与设置值差异越大。
(3)不同的竹节长度和基纱长度设置组合，会产生不同粗度和形态的竹节。
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