式中：a2——伺服电机减速加速度(r/ms2)；
t——减速降速时间(ms)。
用相同方法可得出竹节一基纱伺服电机降速过程中,任意时刻成纱粗度Hs2i′的计算公式为：
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由公式(20)、(21)可知，在整个伺服降速期内竹节粗度呈两次函数递减变化。从D点起伺服电机降速完成进入纺基纱低速给棉。正如以上成纱原理分析所述，由于此时转杯凝聚槽内还残留着降速期结束时的HsD高量纤维层，要实现基纱粗度纺纱，必须待它们完全被剥离，即再经过一个转杯周长的引纱才能彻底完成这种切换。所以，实际竹节一基纱转换结束点延迟到C′N，而非不计伺服降速过程时的CN点。这两点间的引纱长度即为伺服降速延迟长度AC，其值为：
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所以，竹节→基纱的实际转换长度x2为：
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由图3关系还可得出竹节长度、基纱长度和一只竹节循环长度之计算公式：
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公式(25)、(26)、(27)表明，实际竹节长度是竹节设置长度、转杯周长和伺服降速延迟长度之和；(紧接着的下一只)基纱长度为该基纱设置长度与转杯周长和上一只竹节伺服降速延迟长度之差；一只完整的竹节循环长度是竹节长度和(紧接着的)基纱长度之和。由上述分析可知，伺服电机的升速过程不影响竹节的总长度，但它缩短了竹节粗度值纺纱长度(当xs>x1)时，并使得基纱→竹节转换初期的竹节粗度增加变得更为平缓。伺服电机的降速过程会增加竹节的总长度和缩短下一只基纱纺纱长度，并使得竹节一基纱转换初期竹节粗度下降趋缓，这在一定程度上补偿了因伺服升速延迟使竹节粗度值纺纱长度的缩短。
以上是伺服电机在等加减升降速情况下的结论。在实际工作中，伺服电机的升降速过程并非全程恒等加减速变化，为了减少伺服过冲，在加速过程的末端速度变化有所趋缓，使竹节变化更为平缓，但不影响上述推论。
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表2是根据以上推导公式，对纺58.3tex(10s)4倍竹节纱，引纱速度64.7m/min，伺服升速时间40ms，降速时间50ms时，计算得出的伺服升降速结束时成纱粗度与不考虑伺服升降速因素成纱粗度的对比结果。由表2可见，因伺服升降速因素的存在，基纱与竹节转换初期成纱粗度变化更为平缓，其基纱与竹节转换长度都有所延长。
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表3为上述纺纱品种与条件下，基纱设置长度840mm，竹节设置长度210mm一只竹节循环竹节纱，用乌斯特曲线图测量法(见图4)所测得的实际基纱长度XNi和循环长度Xi值。
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由实测结果计算的竹节平均长度为：
而由公式(25)计算的竹节理论长度Xs为：
Xs=xs+πDr+1D=210+π×66+53.9=471.
2(mm)
由此可见，实际竹节长度与理论推导极为接近，其绝对误差为2.3mm，相对误差O.5％，说明上述推论是正确的。
3竹节参数设置与竹节长度、粗度和形态的关系
上述有关竹节长度、基纱长度计算公式可作为竹节参数设置的依据，但是它们之问的不同组合将会产生不同粗度和形态的竹节，以下分三种情况予以讨论。为讨论方便，不考虑伺服升降速过程，并假定竹节设置粗度不变。
3.1竹节设置长度大于等于转杯周长(xs≥πDr)，基纱设置长度大于等于转杯周长(XN≥πDz）
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这是一种最为常见的设置方案，从图5关系中不难得出实际竹节长度和基纱长度值为：
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