(3)正确理解客户对小样的确认意见。为了使客户早日确认下单,当客户意见与实际自测情况不一致时,首先分析光源是否搞错,然后及时与客户沟通确认。如果“跳灯”严重,应考虑调换染料予以改善。平时要熟悉染料的“同色异谱”,积累经验,为挑选染料做好基础工作。
2. 2. 2 色样不确认
根据标样和客户要求,打好的小样通常需要经过客户确认。在确认过程中,有时会出现多次不确认情况。此时,技术人员一定要配合销售员与客户直接沟通,确定其原因。复样与生产时,引起大小样色差的因素主要有:
(1)原材料 小样仿色后,需客户确认。因为小样与打样不会在同一时期生产,将造成所用染化料、坯布批号的差异,必须重新复样后再生产。
(2)水质 有些小企业采用软化水打样,而实际生产用自来水、地下水或未处理的河水,因水质硬度高,不符合染色要求。
(3)染色设备 升温、保温、浴比和染液循环不稳定,而造成生产波动。
(4)工艺参数计量 如温度、压力、扬程和循环流量等计量不准确。
2.3 放样前的准确复样
客户确认的处方未经复样不能投产,这是提高染色一次成功率的原则。
复样工作必须安排打样经验丰富、出样准确性高的复样员专人负责;不宜安排原来的打样员复样。因为经过不同复样员复样,易出现染料配伍不当,助剂使用有误,打样方式方法不对,染色配方或记录误差等问题。必须采用生产车间准备大生产投产的半制品进行复样。复样所用染料和助剂等必须与生产车间一致,不能使用打样间库存料。
复样必须落实审核制度,复好的样和配方需经主管签字确认无差错,方能开单。复样后,配方卡上除了要贴好客户确认样、复好的样,还需贴上复样时的留白样、单染样,以便放样员随
时检查对照待染半制品与复样半制品的相符性,以确保放样的准确性。
2.4 放样试生产
生产配方一定是经过放样和复样主管签字确认的配方,否则车间可拒绝放样生产。要严格按照设定的工艺曲线、时间、温度和加料方式放样。
3 放样和大生产工艺技术管理措施
3.1 制定合理的工艺
3. 1. 1 染色温度控制
温度在染色过程中是一个非常重要的参数。升温速率、保温时间和降温速率直接影响染料的吸附、上染、扩散和固色,若控制不当,会产生色花、色差和褶痕等瑕疵。同时,亦应检查染色设备温度的检测点是否合理,温度扩散是否均匀,温度变化是否灵敏等。操作
工严格执行工艺规定,才能保证染色合格率。
3. 1. 2 染色时间控制
染色时间需根据所选择染料的染色性能、配伍性能、织物品种以及染色温度而确定。
3. 1. 3 织物运行速度
一般来说,染液与织物的交换次数越高,被染物匀染性越好。但随着染液循环和织物速度提高,织物受到的张力加大,经向拉伸加大,导致缩水率和尺寸稳定性下降。所以,织物运行速度控制要合理。
3. 1. 4 浴比控制
原则上,浴比越大,越不容易产生色花和褶皱,但染化料和水电汽的消耗量和排污量随之加大,与节能降耗原则相违背。从成本考虑,实际生产中选择小浴比更合理。只要采用合理的染色技术,使设备性能得到精确控制,小浴比染色是能够顺利进行的。
3. 1. 5 加料方式控制
加料方式对织物上染过程及固色率的影响很大。过去大多数采用“线性加料”方式,现在有些企业采用“计量加料”的方式,也就是按照pH值的变化加碱固色,这对提高染色一次成功率,起到非常重要的作用。
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