2. 1. 2 确定生产工艺
根据企业设备确定生产工艺。打样时,按照大生产工艺设备,正确选择染化料和工艺流程。打样条件尽可能与染色工艺生产条件保持一致;复样、放样与大生产所使用的染料、助剂和被染织物一定要一致;所确定的工艺流程、工艺条件不能随意改变;染料用量可根据大小样的实践经验及使用设备的特点规律进行微调。
2. 1. 3 染料和助剂的选择
根据客户标样对染色深度、色光偏向、色泽鲜艳度和染色牢度等要求,按照配伍性能选用染化料。染料选择原则:
(1)深、浓色选择高力分、高上染率、高湿摩擦牢度的染料。
(2)浅、中色选择高匀染性、高染色牢度的染料。
(3)耐汗渍牢度、耐氯漂牢度、耐日晒牢度要求高的,可选择进口的特殊染料。
(4)耐干洗牢度要求高的,选择耐有机溶剂染料。
(5)染后丝光的品种,选择耐碱染料。
(6)纱线染色,为防止色织产品搭色,应选择耐水洗牢度好的染料。
(7)染后需高温定形的色织面料,为防止“飞色”,应选择耐高温染料。
助剂选择原则:
匀染性好、渗透性强,助染性好、不影响染色色光。
2. 1. 4 打样操作的准确性
(1)染化料称重与配液,采用高精度电子天平,减少染化料称重的系统误差。
(2)复样所用的染化料必须与大生产所使用的染化料批号一致,注意染料不要受潮。
(3)化料方法要保持一致,根据染料的性能采用不同的化料方法。如X型活性染料于30℃温水化料,其它类型活性染料于50~60℃热水化料;分散染料用40~50℃水调浆,加入分散剂均匀分散后,再加水不断搅拌均匀;阳离子染料用HAc调成浆状,再用100℃热水冲至无沉淀为止;酸性染料用常温水调成浆状,再用沸水冲至充分溶解,加水后,染液应处于常温状态。
(4)吸料操作 采用自动滴料机滴料准确性很高,没有条件的可采用吸管,但操作一定要正确。对于配好的染液,用磁力棒不断搅拌,防止部分染料聚集或者沉淀。为提高打样、复样的准确率,最好采用每天配制的新染液,以防止染料沉淀和空气氧化。
(5)打样操作 被染物应准确称量。注意染色时一定要湿进纱或布,严格按照工艺要求控制温度、时间。皂洗应按照生产工艺和打样条件,确定快速皂洗的调整值。
(6)一般情况下,一定要经过复样后再大生产。对于不再复样的小缸染色直开的配方和复样的配方,要注意打样被染物与生产被染物必须一致。
2. 1. 5 对色目光的一致性
(1)对打样员、复样员、对色员、调色员和质检员定期进行色彩敏感度检查和目光的对光培训,对于色盲、色弱、色不清、色不准的人员,应及时调整岗位。
(2)对存在阶段性、疲劳性色弱,及对黄色和红色阶段性疲劳的员工,应作适当调整。
2.2 色样确认与不确认的问题分析
2. 2. 1 色样确认
(1)首先进行手板样评价。用灰色样卡对色,原样与小样之间要求达到4~5级以上。
(2)用电脑对色时,一般ΔE<1,考虑系统误差时,内控标准ΔE应在0. 6以下。对于要求高的客户,应将色相(ΔH)和色彩度(ΔC)考虑在内。
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