表2列示了染色一次成功与修色、改色重染、剥色重染的生产成本、效率和利润的对比。
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注:以实现染色一次成功的经济技术指标为基准。
1. 2. 1 不排液加色
由表1、表2可知,与染色一次成功相比,不排液加色的总用水量和助剂用量基本不变,但染色总时间增加30~50 min,染料用量增加5% ~20%。
1. 2. 2 改色重染
与染色一次成功相比,改色重染的总用水量、染料用量和耗时均增加2倍,助剂用量增加1. 5~2. 0倍。此外,其还需要重新脱水烘干,造成能源、人工、设备效率的进一步浪费。
1. 2. 3 剥色重染
与染色一次成功相比,剥色重染的总用水量增加1. 5~2. 5倍,总时长增加1. 5~3. 0倍,染料用量增加2倍,助剂用量增加2. 0~2. 5倍,且其还需再重新脱水烘干,耗能耗时。
从以上分析可以看出,提高染色一次成功率,减少加色、修色,对于印染企业节能减排、降低生产成本、提高经济效益非常有效。
2 染色一次成功率的技术关键
实现染色一次成功,需要选择生产稳定、重现性好,适用的染料、助剂,并建立“零缺陷”的管理体系。该体系包括建立完善的作业指导标准和染色工艺跟踪监督抽查方法;要求染色加工工艺所有参数在线管理记录;建立坯布、水、染色助剂、酸、碱、盐的控制核算方法,以及染色产品质量控制标准等。现代化印染企业普遍使用电脑测配色系统、自动配料加料机和自动复样机,实现生产过程自动化和电脑管理现代化,为提高打样、复样、放样及生产染色一次合格率提供了充分的“硬件”条件。然而,更重要的是,还必须提高工艺设计水平、员工素质、打样复样的准确性和生产放样一次成功率与在线重现性。
2.1 审单、打样及管理工作
2. 1. 1 标准样的审核
标准样是指客户来样分析。分析内容主要包括原料组分和色光评定的标准光源,织物的克重、规格,染色牢度有无特殊要求,强力、缩水率等物理指标要求,以及有无特殊后整理要求等。必须仔细阅读客户来单要求,以充分了解客户需求,制定具体技术方案。在审单中,对于常规品种,接单后可转入打色样程序。对于特殊品种,如高支高密、轻薄型、新纤维产品和以前未做过的品种,必须进行先期生产小样试验,以确保各项物理指标基本符合客户要求,并验证大生产的可行性。当幅宽、克重或单染的混纺产品不能满足客户要求时,应积极采取对应措施。同时,还要主动与客户沟通,尽量满足客户需求,迅速好打手板样提供给客户。对于明确提出技术要求的订单,应在满足客户要求的同时,考虑本企业的技术水平和生产能力。无明确要求的单子,一般按照国家标准安排生产。对于有特殊品质要求和功能整理要求的订单,在没有充分把
握时,都必须做先锋生产试验,以确保产品品质的质量指标和交货期。
客户标样注意保存完好,不能直接见光和暴晒,也不能沾污变色。对色光源要定期校正,统一采用标准光源箱的光源对色。因为不同灯箱的内壁颜色不同,折射到样纱、样布上会引起对色不准;灯管中的荧光材料不同,对于同一块布的反射光谱也不同,从而显示出色光差异。因此,无论化验室还是车间,都必须与客户的对色光源一致。当客户只要求单一光源时,如CWF、TL84、D65等,最好也能在其它相关光源(日光灯、自然光等)下对色测试,以避免在不同光源下存在“跳灯”现象。
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