随着紧密纺装置的不断完善和技术的日趋成熟，在高档细号高密织物的生产中将会发挥越来越大的作用，并占有更多的市场份额。事实证明紧密纺纱可大幅度地减少纱线毛羽、改善条干、提高强力、与普通环锭纺纱相比具有明显的技术和质量优势，特别是3mm毛羽与环锭纺纱相比，能减少50-60%以上，但是，如果各项管理不到位，成纱质量将严重下降，毛羽指标将比环锭纺纱更加恶化。对紧密纺纱而言，要达到预期效果，我们必须非常重视纺纱的基础性管理。因此，控制好纱线毛羽，应重点强化以下管理工作：
　　1、选择好钢丝圈重量：选择重量、硬度适中的钢丝圈，截面形状要尽量减小摩擦系数，但是与钢领的接触面积要大，以利于散热，同时增加稳定性。钢丝圈过轻，气圈碰撞隔纱板刮毛；钢丝圈过重，易使气圈顶端摩擦纱管顶部。因此，调整锭速或改换品种，换钢丝圈时，注意实地观察选择。
　　2、负压检测管理：从紧密纺装置工作原理上，我们知道，有足够的负压使得集聚槽处纱条有规律排列而达到凝聚纤维的效果。因此在管理上，先根据品种确定负压值，再要有专人定期检查车头、中间、车尾的负压值，并保持相对稳定，注意负压箱的清洁、张力杆托片位置是否合适。
　　3、设备状态管理：各个部件状态良好是纺好纱的关键，特别是细纱设备状态：要做到三对中（钢领板与龙筋、锭子与纱管、锭尖与导纱钩）和三配套（锭杆与锭脚、锭子与纱管、钢领与钢丝圈）；检查清纱隔距，防止钢丝圈挂花、隔距片绕花现象；定期检查导纱起槽是否太深；纲领板升降是否平稳，有无打顿、抖动现象；扫车时，上皮圈、下皮圈、网格圈内的积花是否清理彻底等，避免设备长期粘花运行。
　　4、温湿度管理：鉴于紧密纺纱的特点，紧密纺细纱车间工艺排风温度比传统环锭纺车间的高2℃-3℃，细纱机车尾工艺排风一般可达到每锭6m3/h-8m3/h。为保证紧密纺产品质量，车间温度应在26℃-31℃，相对湿度52-58%，相对湿度与传统环锭纺的相比应稍