1.3 性能测试
(1)白度
采用DatacolorSF600X测色配色仪进行测定,每组测试3次,取平均值。
(2)耐洗色牢度
按GB/T 3921. 3—2008《纺织品色牢度试验耐洗色牢度:试验3》进行。
(3)耐摩擦色牢度
按GB/T 3920—2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》进行。
(4)纱线强力
按GB/T 8696—1988《纱线断裂强力的试验方法绞纱法》进行。
2 工艺讨论
工艺流程 络筒→装纱→压纱→前处理→染色→后处理→烘干→倒筒
2.1 络筒
络筒是筒子纱染色的关键准备工序。络筒要求每个筒子质量和成形一致,卷绕密度一致。常用的络筒筒管材质有塑料和弹簧两种。塑料筒管的孔眼较小,会阻碍染液流过,且其上窄下宽的锥形结构,对上染速率较快的丝光纱线不太适用,易造成筒子内外层差和筒子内层的浅条。筒子密度越大,染液通过的阻力也越大,染液流量变小,从而加剧内中外层色差。筒子密度太小,则容易形成染液局部“短路”,造成色花和色差。
由于丝光线本身毛羽少、光滑,络筒时较紧,所以对于络筒工艺参数的调节要求较高。一般,随支数增加,卷绕密度降低,具体可根据染机泵的扬程及外加压力而定。对于Thies染缸和SSM络筒机,采用弹簧筒管络筒的密度应控制在360~380 g/L,筒子成形要求内紧外松,否则压纱过程中会造成筒管和纱线脱落,导致染色漏白和倒筒困难。
2.2 压纱
压纱是将络好的筒子按染缸水位要求压成相同的高度,即二次校正卷绕密度,使每根套管上的染色纱线密度一致,确保染液流量一致,减少因染液“短路”、内外层差和上色不同步而形成的色花。压纱的高度和压力会直接影响丝光纱线的染色性能,一旦染色密度差异大,会因上色过快而形成深条。针对Thies染缸的要求,现用的压纱高度为每个筒管12 cm,染色密度控制在450 g/L以内。
2.3 前处理
纱线在丝光、洗纱、烘干和倒筒过程中可能会沾染柔软剂、固体蜡等杂质,所以进行煮漂之前必须采用扩散剂或除软剂将其去除,否则与影响纱线的煮漂效果。煮漂工艺控制不当,易造成筒子内外层毛效和白度不一,从而影响纱线的光泽,染色时产生色花和内外层色差。采用多功能精练剂、片碱、双氧水和稳定剂在高温条件下处理30~60 min,煮纱后在70℃条件下酸洗中和,再用除氧酶去除残留的双氧水。经检测,筒子内中外的纱线白度和毛效一致,白度可达到70以上,毛效达到8~12 cm/30 min,完全满足丝光线染亮丽色泽的需求。
煮漂时的功率和正反循环时间可根据泵的扬程和功率调整。一般达到内外层煮漂一致的条件是:正向循环流量×正向循环时间=反向循环流量×反向循环时间。
2.4 染色
由于丝光纱线织造成面料后还需进行后道丝光,所以一般采用耐碱性好的高温型活性染料进行染色,如住友Sumfix系列、永光H型染料等。丝光纱线染色时染料上染速率较快,一般采用先加染料后加盐的初染工艺。加盐采用染缸自带的循环加盐功能,分次加盐,以防由于加盐过快造成色花,特别对于翠蓝、艳蓝系列色泽,操作时一定要采用分批分次、从少到多的加盐顺序。
筒子从内层到外层,半径逐渐增大,各层容纱量增加,但主泵的有效流量在各层上相差不大。当染液由内向外正循环时,沿程的纱线面积增加,单位面积上通过的染液随半径增加而减少。尽管染液的流体速度已大到足以弥补沿程浓度降低,但由于染料少纱线多,易产生内深外浅。当染液由外向内反循环时,沿程染液线密度增大,染料多纱线少,沿程染料浓度减少,有利于减少内中外层色差。一般,染缸正反循环的时间和功率根据泵的功率和扬程决定。对于Thies染缸,一般要求正向压差在6×104~1. 0×105Pa,反向压差在8×104~1. 4×105Pa,流量在18~30 L/(kg·min)。压差太小,则纱线太松或泵的功率设置过大;当压差为零时,则表明染液“短路”或喷管漏液。
纯碱加入应选择染机上加碱功率进行操作。加碱功率一般按照百分比进行设定,百分比越高,则起始加碱越慢。随着时间的延长,加碱量逐步增加,由加碱引起的色花几率降低,具体数值见图1。一般生产中采用的工艺为:浅色90%,中深色70%,深色50%。
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