2．1．3分散蓝HGL 用商品分散蓝HGL制作作浓度一吸光度曲线，结果见图3。
取精制后染液V 为0．3mL，吸光度A为0．400，染料浓度为C2为6．000mg／L。而相同吸光度A时，精制前染料浓度C2’为31．901mg／L。得出结论精制后染料浓度 相当于精制前的5．317倍，即分散蓝HGL精制后浓度 有了很大的提高。 2．1的结果综合表明精制后的染料浓度有了很大 的提高，且分散蓝HGL浓度提高最大，分散红3B次 之，分散蓝sE一2R最低，染料精制后浓度的提升与染 料的分子结构有关。 2．2分散染料的表观色深值 分别对精制前染料以及使用了不同增稠剂的精 制后的染料进行印花的表观色深K／S值的测定，结果见图4。
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由柱形图可看出，精制后的染料制成的不同类型的印墨，表观色深都明显大于商品分散染料，精 制后的染料在制作印墨上占有优势。而且随着温度 的增加，精制染料的表观色深值有较明显的增大，而商品染料随温度的变化却无明显变化。故在后期生产中，精制染料通过改变工艺参数还可能获得更 高的色深值。
2．3转移印花印墨中增稠剂的类型对表观色深的影响 使用不同的增稠剂配制印花印墨，测试转移印 花的表观色深K／S值，结果见图5。
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由图得使用各类增稠剂表观色深值为水基型增 稠剂>油基型增稠剂>改性高分子增稠剂>天然高分 子增稠剂。水基型增稠剂较天然高分子增稠剂深色 效果明显，油基型增稠剂及改性高分子增稠剂深色 效果接近且都不及水基型增稠剂，综上可知对于商品分散染料，使用不同增稠剂对转移印花表观色深 有较大影响，且水基型增稠剂有着很优越的深色效 果。
2．4转印时间和温度对转印色深的影响 测量经不同热转印工艺(温度、时间)处理后布 样的表观色深K／S值，考察热转印工艺对转印色深影 响，结果见图6。
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从图6可以看出热转印温度对转印色深的影响显 著，温度越高，热转印时间越长，上染率越高，但 随着时问的延长，再增加压烫时间，上染率增加趋 缓。这是因为在热转印过程中，随着时间的延长， 纤维上与热转印纸上的染料浓度差逐渐减小，上染 速率也随之减小，并最后达到平衡 。由此可以说 明，热转印纸与织物问的染料浓度差是分散染料从 热转印纸上转移到织物上的推动力，浓度差越大， 推动力越大 ，表观色深K／S值越大。由图还可看出 以170℃下处理2min，185℃下处理lmin以及200℃下 处理0．5min为分界点，之后的K／S值增长缓慢，这是 由于升温和延长时间都是提高K／S值的方法，温度 越高，K／S值达到相对稳定值所用的时间就越短。 而200℃下处理2．5min时，K／S值再次发生大幅度增长，这是因为合成纤维有着特有的性能，如玻璃化 温度比较明确的一类，像涤纶，它的无定形区存在 着1～10nm的微小空隙，当温度上升~U200℃时，无 定形区内分子运动剧烈，逐渐软化成半熔融状态， 即所谓液层(Liquid Layer)。由于范德华力的作用， 受热成气态的分散染料分子能够运转到涤纶周围， 然后扩散进入无定形区，达到着色目的 ，2．5min应 为纤维达到半熔融状态所需的时间。
2．5增稠剂的类型对精制分散染料转移印花的影响 使用不同增稠剂配制印墨，并在不同温度下测 试其转移印花的表观色深K／S值，结果见图7。 由表得当温度不是很高时，试样表观色深随着 热转移温度的升高而逐渐加深，但当温度上升到 200ºC后，色深基本不变，使用改性高分子增稠剂色 深甚至出现降低的现象，再升温对色深的增加效果 不明显，由此得出200℃为较适合的温度。同时，从表中还可以得出使用改性高分子增稠剂时得色最
深，使用水基型增稠剂得色最浅，且混合增稠剂和水基型增稠剂得色随温度升高增加的比改性高分子增稠剂增加的要多，色深受温度影响大，而改性高分子增稠剂得色受温度影响小，从而得出精制染料以改性高分子增稠剂制作印墨深色效果最为优越。
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