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3 工艺技术措施
3．1开清棉
Tencel纤维含杂少易于开松，因此清梳工艺宜采用轻打、少落、合理分梳、慢速的原则。为防止退卷时黏连，棉卷定量偏重控制；适当加大紧压罗拉的压力，提高纤维间的抱合力；同时注意尽量避免在棉卷成卷时加粗纱，减少纺纱时出现白竹节。开清棉主要工艺参数：A002D型抓棉机打手伸出肋条2 mm，打手间歇下降2 mill，小车运转率90％以上；FA106A型开棉机打手速度480 r／rain，给棉运转率95％；A076F型成卷机棉卷干定量390 g／m，不匀率1．0％以内。
加工纯棉时适当提高抓棉机打手转速，减小刀片伸出肋条的距离，实现均匀抓取，抓小、抓细。其次，FA106B型开棉机采用豪猪打手，放大尘棒隔距，加大除杂效果。A076F型成卷上加装自调匀整装置，棉卷干定量380 g／m，不匀率1．0％以内，棉卷含杂控制在0．6％以下。
3．2梳棉
T
encel纤维采用较低的锡林、刺辊速度，放大刺辊与给棉板隔距。根据Tencel纤维性能特点，选用MCH42型盖板针布。梳棉主要工艺参数：刺辊转速748 r／rain，锡林转速354 r／min，盖板速度130 mm／min，盖板与锡林的隔距0．20 mm、0．23 mm、0．23 mm、0．25 mm，锡林与道夫隔距0．13 mm，生条干定量20 g／5 1TI，出条速度90 m／min，相对湿度控制在64％左右。采取以上工艺措施后，Tencel生条棉网清晰度好，重量不匀2．0％。
加工纯棉时采用52型针布，严格平、揩车检查，保证“四快一准”状态。包裹的锡林金属针布尽量不磨或少磨，增加锡林、道夫针布的锋利度。梳棉主要工艺参数：刺辊转速910 r／rain，锡林转速430 r／rain，盖板速度278 mm／min，盖板与锡林的隔距0．18 mm、0．20 mm、0．20 mm、0．23 mm，锡林与道夫隔距0．1 mm。生条干定量22 g／5 m，出条速度120 m／rain。采取以上工艺措施后，生条棉网清晰度好，重量不匀2．0％。
3．3 精梳
采用后退给棉，尽量使用一种精梳机型，稳定精梳落棉率；保证精梳机顶梳、锡林针布锋利度，彻底清洁锡林、顶梳的嵌花和棉结。精梳主要工艺参数：锡林转速250钳次／rain，落棉率18％～20％，精梳定量22 g／5 m。经测试，精梳条干CV3．3％，棉结l0粒／g，杂质24粒／g。
3．4 并条
Tencel纤维预并条采用8根并合工艺，以降低Tencel纤维的重量不匀率。Tencel预并条与精梳条进行两道并条混和，头道混并采用4根棉精梳条与4根Tencel纤维预并条喂入，二道并条也采用8根并合。预并和混并头道后区牵伸偏大掌握，牵伸倍数接近并合数； 昆并二道采用较小的后区牵伸倍数，以改善条干水平。考虑到静电问题，宜采用较低的车速，并加强胶辊的抗静电性能和胶辊的清洁工作，相对湿度控制在62％左右，以保证生产的稳定以及棉条条干水平。预并条定量22 g／5 m，后区牵伸1．77倍；混并头道定量22 g／5 m，后区牵伸1．58倍；混并二道定量21 g／5 m，后区牵伸1．25倍。预并及混并罗拉隔距均采用 10 mm x 22 mm，出条速度均为311 m／min。
3．5 粗纱
粗纱工序采用“大隔距、大后区牵伸、适当捻度、小张力”的工艺原则。主要工艺参数为：干定量5．5 g／lO m，后牵伸倍数1．3倍，捻系数84，罗拉隔距8 mm×20 mm x 31 mm，锭子初始速度800 r／min，小纱速度900 r／min，大纱速度800 r／rain。钳口隔距6．5 mm，相对湿度控制在65％左右。经测试，粗纱条干CV值6．0％，重量不匀1．0％。
3．6 细纱
3．6．1 JC—SF型竹节纱装置参数设定根据竹节纱规格，开机频率可设定为10 Hz～15 Hz。
3．6．2竹节纱规格及纺纱工艺参数
本次所纺竹节纱规格为：节长3 cm～5 cm，节距10 cm～18 cm，节粗1．4倍，基纱号数25 tex 竹节号数35 tex，平均纱号27．9 tex。细纱机主要工艺参数：罗拉隔距18 mm×35 mm，选用硬度较低的888型胶辊，前胶辊前冲3 mm，中铁辊后移2 mm，金属上销，后区牵伸1．3倍，钳口隔距4 mm，钢领选用PG1-4254型，钢丝圈选用6802型2号。细纱捻系数偏大掌握在380～410，前罗拉速度偏低掌握在205 r／min，相对湿度控制在62％左右。
3．6．3 竹节纱试纺程序
根据竹节纱的设计规格，输入节长、节距、节粗等设计参数，按下列程序进行开车试纺。第一，试质量。当试纺纱达到试验长度时，检查质量是否符合标准，如有差异可调整传动比进行质量试验直到合格。第二，试捻度。捻度差异控制在±3捻／10 em。第三，试节长、节距。当试纺纱达到500 m时检查节长、节距，如果不能满足需要，可采用基纱修正系数、竹节修正系数进行修正。节长、节距确定后，再检查质量是否符合标准，如有差异可调整传动比进行质量试验直到合格。第四，试节粗。采用称重法来测定，如不能满足需要，调节显示屏上竹节倍数进行修正直到合格；当以上项目均达到要求后就可以正常开车。
3．6．4 操作管理
加强操作检查和管理指导，采取细纱断头后换管接头；改进操作方法，换粗纱由分段操作改为粗纱齐上齐下。
3．7 络筒工艺
络筒机配备AWE800型光电式电子清纱器、纺化纤空气捻接腔和专用气圈破裂器。
3．7．1 筒纱毛羽
在生产竹节纱时要注意竹节部分毛羽的增长，导纱通道对纱条的压力一定要小，我们在电脑中设定为单纱强力的20％ 。络筒速度偏低掌握，一般不超过800 m／min。经测试，筒纱3 mm毛羽90根／10 m，毛羽增量较低。
3．7 2打结质量
棉Tencel混纺竹节纱对最低强力的要求很高，一定要达到平均强力的80％。在自动络筒机配置了纺化纤空气捻接器，优选解捻压力和加捻压力，确保捻接强力达到平均强力的80％。经测试，捻接强力损失率12％，捻接失误率12％。
3．7．3 清纱参数设定清纱参数设置：棉结设置参照同号平纱，为纱线直径的4．2倍；短粗直径设定倍数比同号平纱大0．2倍，设定为1．8倍，长度1．6 em；长粗直径设定倍数比同号平纱大0．1倍，设定为1．7倍；长度稍大于设计最长竹节长度；其余清纱参数关闭。
4成纱质量
经检测，管纱实际号数27．9 tex，单纱修正强力500 cN，单纱断裂强度17．9 cN／tex，单强cv6％，重量CV 2％。管纱3 mm毛羽40根／10 m，筒纱3 mm毛羽90根／10 I1。竹节纱节长、节距、节粗等各项参数达到设计要求。
5 结束语
精梳棉与Tencel纤维混纺竹节纱的纺制，应对Tencel纤维进行预处理，改善可纺性，采用Tencel纤维预并，条子两道混并的混和工艺。在前纺各工序，合理配置工艺参数，改善半成品质量。应根据智能型竹节纱装置技术特点，制定并实施相关试纺测试程序，使竹节纱节长、节距 节粗等参数达到设计要求。通过优选胶辊、胶圈，解决好绕花断头问题，稳定生产；合理掌握细纱捻系数及车速使纺纱顺利进行；适当降低络筒速度，减少毛羽；合理设定光电式清纱器清纱参数，有效清
除纱疵。结果成功纺制出精梳棉／Tencel 50／5027．9 tex竹节纱，成纱质量达到设计要求。
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