②过热汽蒸(高温常压汽蒸法)法 工艺条件为170~180℃固色6~10 min,热载体为过热蒸汽(热传导系数为1. 02)。可连续生产,效率高,但由于热处理时间短,需要加入增深促染剂以达到与压力汽蒸相当的效果。过热汽蒸时,若染料选择不当,会有部分染料升华而产生白地沾污;另一方面由于温度接近干热,脱糊性较压力汽蒸法差些。
③热空气(热溶法)法 工艺条件为200~210℃固色1~1. 5 min,热载体为干热空气(热传导系数为1. 00)。由于其固色效果较汽蒸法差,所以必须使用增深促染剂,并合理选择印花糊料以获得较理想的效果。同时,对染料的选择也应较其它固色法更慎重,否则染料升华会造成白地沾污,降低给色量,影响色牢度。
实际生产中,一般小批量生产可采用压力汽蒸法,大批量生产以过热汽蒸法为宜。
(2)助剂的选用
无论采用何种固色法,分散染料都不能完全固着在涤纶纤维上,其固着率为45% ~90%,必然会产生白地沾污问题,因此有必要使用增深促染剂,以提高染料的固着率。增深促染剂含有某些能使涤纶纤维分子结构松弛的酯类化合物,可增大染料与纤维间的接触面积,使染料具有较多的染着机会,从而提高染料的固着率。采用高温高压汽蒸法时,尿素是印花色浆中常用的增深促染剂,但不适用于高温常压汽蒸和热溶法。
间硝基苯磺酸钠是弱氧化剂,主要是用于防止硝基和偶氮基分散染料在高温汽蒸中被还原而引起色变。
酒石酸是pH值稳定剂,可以防止对碱敏感的分散染料(如偶氮类分散染料)在碱性条件下分解,而不能染着涤纶。但必须控制其用量, pH值偏低,会使分散染料中某些扩散剂丧失扩散能力,含有氨基的染料还会形成铵盐,而无法上染涤纶。其它有机酸,如乳酸、柠檬酸也可用作为pH值稳定剂。
在选用糊料方面,由于聚酯纤维是疏水性纤维,且固色汽蒸温度高,因此要求糊料对纤维有较好的黏附力,易形成薄膜,有弹性,易于洗除。同时,糊料还要有良好的抱水性,若使用抱水性差的糊料,会产生较严重的渗化。一般离子型糊料,如海藻酸钠(或酯)、醚化植物胶类较易洗除,而非离子型胶类或淀粉则较难洗除。目前常用于分散染料印花的糊料有海藻酸钠(或酯)、刺槐豆胶和瓜耳豆胶等植物胶的衍生物,淀粉醚半乳化糊以及合成增稠糊。
1.3 涂料直接印花工艺
涂料印花在纤维上着色的原理与一般染料不同,它藉黏合剂将不溶性颜料颗粒固着在纺织品上。涂料印花工艺环保,无需水洗,随着水性合成增稠剂的广泛应用,对环境的影响越来越小,对织物限制小,工艺简单,拼色方便,色光易于调整和控制,印制的花型轮廓清晰、层次分明、富有立体感,其印花的氯漂牢度和日晒牢度均优于活性染料;缺点是手感硬,深色织物摩擦牢度不理想。目前它主要用于装饰面料、服装面料、针织物的精细小花型,以及涤棉混纺织物的印花。
颜料(涂料色浆)是涂料印花浆中的着色组分,包括有机颜料和部分无机颜料。印花颜料要求耐日晒和耐高温,并对酸碱稳定,一般不溶于水和有机溶剂,能耐干洗。有机颜料主要有偶氮染料、酞菁素、还原染料和金属络合染料;无机颜料有二氧化钛和碳黑等。商品化的涂料色浆,是采用上述颜料与一定比例的水、保湿剂、扩散剂、匀染剂,经扩散并研磨成一定细度(颗粒直径为0. 2~0. 5μm)的浆状物。
随着环保要求的提高,经多年努力,目前我国生产的大部分涂料分子结构中已不再含有禁用的芳香胺类组分,在涂料加工中也已逐步取消使用能释放乙二醇和甲醛的分散剂。但要使涂料色浆完全符合Oeke-Tex标准100和Eco-label标准,还需对印花试剂和应用工艺加以选择,尤其是APEO(烷基酚聚氧乙烯醚)尚未得到有效控制,而很多国际厂商已提出不含APEO的要求。
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