答：你提出的问题很有代表性，现在有很多工厂在活性染料染深色时往往牢度不过关。现就你提出的有关问题，发表个人意见，以供参考。
（1）你提出的活性染料染特深色，染料用量究竟是多少？这个问题没有说清楚，那么有可能你们处方中染料用量超过纤维对染料的吸附，造成大量浮色影响染色牢度。染料在用不同浓度进行染色时，由于染料用量的递升可得到不同的递升色泽，但浓度达到一定时，染色物的色泽深度不再增加或增加甚微，此时染料在纤维上的平衡吸附已趋于饱和。这种不同浓度的递升与色泽浓度之间的关系称为提升力。如某配方中染料总用量为4.5%与5.0%相比，色泽深度并不增加，则该染料对纤维的最大提升力为4.5%。各种染料对各种不同纤维的提升力是不同的，特别在拼色时，如能掌握染料的提升力，不仅可减少因染料用量不当而产生色泽的变化，同时对染色牢度下降产生的诸多问题十分重要。
（2）处方中前处理片碱用量1g/L似乎少了一点，pH值可能在10以下，这样煮漂一浴法的毛效可能不够理想。pH值最好控制10.0~10.5范围，30min毛效8cm以上。这样可防止染料在纤维上的吸附不足或产生环浆，影响染色牢度。
（3）活性染料用得宝公司和泰兴染料厂生产的M型和KN型，我们认为这两种活性染料还是可以的，但最好不要用两种不同型号的染料拼色。这两种活性染料按照厂方提供的说明书染料用量和染色牢度是否符合要求。染液中染料的吸净程度取决于染料的亲和力和染液中电介质的用量和染色温度。若染料的亲和力低，电介质用量过多或过少，未被纤维吸附而残留在水中的染料不可避免地要发生水解。水解染料失去反应能力，不再被纤维固着而产生大量浮色。
（4）染料是否随化随用，若染料化料后存放时间过久，易使染料水解影响上染率和染色牢度。一般染料化料后存放时间在1h以上，则染色后变浅20%左右。
（5）染色温度你厂全部采用60℃，不能一概而论，应根据染料类型不同采用不同染色温度，如K型、M型染料，温度低则反应慢而固着率低，残留水中染料更多，即水解染料增多亦会影响染色牢度。因此宜采用70℃染色，90℃固色。KN型活性染料染色温度在60℃，但固色温度应提高到90~95℃.
（6）活性染料浸染时元明粉用量一般30~60g/L，纯碱用量一般为10~20g/L。只有个别品种如KN-G、KN-GL翠蓝，元明粉用量在100g/L时得色最深。因此电介质的合理用量，应根据生产实际效果，先小试验后再决定。碱剂亦可选用纯碱+泡花碱或30%烧碱作混合碱剂。
（7）染色后水洗要充分，皂煮时你厂采用两次皂煮，照例是能煮净，但皂煮剂的质量要求较高，一般209类皂洗剂，净洗效果不佳，对浮色去除不尽，应采用活性染料专用无泡皂洗剂。也可在皂洗剂中添加5%~10%分散螯合剂，可提高皂洗效果。
（8）你厂后处理工艺中用固色剂处理，照例染色牢度可提高1级以上，可能是固色剂的品质不够好，不知用何种型号固色剂？
（9）用你提出的染料是不是产生凝絮或盐析而产生表面浮色？我们认为染料产生凝絮或盐析主要是元明粉、纯碱用量过多，如果造成染料凝絮或盐析，则在筒子纱染色时必然会产生色点、色块、色斑等现象。
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