在正常情况下，筒子纱染色主要依靠主泵将染液在纱线（纤维）之间进行强制性的循环，加速染料与纤维间的碰撞和接触几率。很显然在单位时间内碰撞的频率越多，匀染性就越好，反之，匀染性就差。有人认为：松式络筒应内松外紧，才能有利于匀染，但据美国DavidKarst等人的研究，他们将筒子纱卷绕密度分为高密度（H）如0.75/g·cm3、中密度（M）0.5/g·cm3和低密度0.25/g·cm3三种情况，又将筒子纱径向密度的分布按内——中——外次序，高（H）、中（M）、低（L）状态进行排序组合，有七种情况。结果并非内——中——外密度均匀一致的筒子匀染情况最好，而是HML及MHL的内——中——外层匀染最好（色差最小）。而LMH、LHM、LHH三种情况，内层最深。分析认为，内层纱线密度最小时，不利于染料以径向顺序穿透循环，而是从较松的内层产生纱线密度轴向分流，造成内层纱线与染液接触流量大于外层，以致内深外浅。
筒子纱染色时，造成内——外层色差的实质问题是内——外层纱线上所上染的染料量不一。筒子纱染色有个明显的特征，即染液在筒子纱线中的循环运动过程中，染料浓度会沿程下降（dc/dx，沿程浓度差），只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀，使内、中、外处各处纱线接触到的染液浓度一致时，才不会出现沿程色差。筒子纱染色从内层到外层，半径增大，多层容纱量也随之增加，但主泵的有效流量，在各纱层上并没有增大。也就是说，不同半径处的纱层面上通过的染液流量是同样的。当染液作由内向外的正循环时，沿程纱
的面积逐步增加，单位面积上的染液随半径增加而减少（即流线密度下降）。尽管流体的速度已大到足以弥补沿程浓度降低，然而由于染液中染料浓度下降而纱层面积增多，同样会产生内深外浅等内——外层色差，而当染液作反循环时（从外向内），流向沿程染液流线密度越来越大，而情况变成染液中染料浓度变化较小而纱层面积变小，沿程浓度逐步减少，有利于减少内——外层色差。因而，凡主泵能力不足的染色机应考虑设定一定的反循环时间，以防止内——外层色差的产生。
在Tencel纤维筒子纱染色时，一般宜采用正反循环相等的原则，如正反循环各2min为宜。
3、其它因素的影响
3.1水质影响
筒子纱染色时本身就是一种过滤，若水质不良，含杂过高，或管道中存在铁锈污垢，加上前处理或染色时，纤维中共生物及绒毛等脱落而沉积在纱线上。产生各种抗染和染疵，使内——外产生色差。
3.2染后柔软剂使用不当
一般染色后为防止纱线发涩，发毛影响手感或有利于后加工进行而采用有机硅类柔软剂进行柔软处理。由于有机硅柔软剂的折光度低产生“增深”效应，如果柔软处理不匀或局部含量不同，势必造成内——外色差，或增深不一。
4、Tencel纤维筒子纱染色工艺实例（供参考）
4.1纤维名称50s/2合股Tencel纤维
4.2化学品及染料
染料：雅格素EC型
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