在织物间歇式染色工艺中，通常都是以时间来控制染色过程的每个工序，完成设定染色工艺所需的时间，实际上就是染料在被染物中上染和固色过程所需的时间。应用表明：温度、浴比、染液和织物的相对运动，对完成上染和固色过程所需的时间是有影响的，其中影响最大的是染液与织物的交换频率，而它又体现在二者的相对运动程度上。如果说上染和固色过程需要一定的染液和织物的交换次数来实现，那么，完成一定交换次数所需的时间就反映出了染色时间的长短。
由此可见，要完成一定的染液和织物的交换次数，交换频率高的比交换频率低的所需的时间肯定要短。因此，气流染色过程应通过染液与织物交换次数来确定每个过程所需的时间，而不应套用大浴比的过程时间。实际上，在超出的时间里并不能上染更多的染料，甚至还有可能使部分染料产生水解，反而降低上染率，并且针织物处于长时间的运行对其纱线表面容易造成损伤或起毛。
气流染色过程中，织物与染液都处于相对运动，织物的运行状况和染液循环运动的激烈程度，都对染色的均匀性产生影响。染液的温度变化在染料的上染过程起着至关重要作用，而被染物各局部之间所含带染液和主体染液温度和浓度的均匀性，主要还是依靠染液和织物循环状态来保证。染液与被染织物的快速循环，可以增加二者的交换频率，提高染料的上染率，缩短时间，并且可保证整个被染织物的均匀上染率。对比表面积较大的超细纤维，具有更好的匀染性。染液快速循环的另一个好处，就是可以缩短染液温度和浓度在变化过程中出现织物所带染液和主体染液以及被染物各部分差异的滞留时间，减少织物吸附不匀和温差的影响。这种条件实际上提高了染料吸附的均匀性，而降低了对移染的依存性，对使用亲和力低的染料，可以获得更好的色牢度。
在传统溢流或喷射染色浴比较大的条件下，储布槽中的织物是悬浮在染液中，依靠染液的流动来进行缓慢移动。织物在染液中的相互挤压较轻，并且可自由松弛，不容易产生堆置折痕，但唯一缺陷就是织物之间容易相互纠缠，造成堵布打结现象频繁发生。而在气流染色的小浴比条件下，织物与染液在槽体内一般是分开的，即使加快染液循环，也不会扰乱织物的堆置和运行状况。设置的摆布装置，可保证织物左右折摆落在槽体内，同时，储布槽内设置光滑的聚四氟乙烯棒或者转毂，让织物在自重的条件向前缓慢滑行。采用这些结构形式，一般不会出现压布和堵布打结现象。但值得注意的是，织物循环的频率要高，尤其容易起皱织物，在槽体内滞留的时间不得超过2.5 min，同时织物通过喷嘴后要有一个扩展过程，不断对织物绳状进行解捻，这样就可以避免形成永久性折痕。
针织物在酶处理工艺中与处理液的快速交换，可以加快酶的反应速度，提高处理效果。而对超细纤维的针织物来说，超细纤维的比表面积较大，上染速率很快，容易产生上染不均匀。因此，能够提供染液和被染织物快速交换条件，对染料的均匀上染是十分有利的。在气流染色中，针织物因张力的原因，布速不能太快，但考虑到织物的循环周期对均匀上染和折痕产生的影响，所以对织物的单股长度也有限制。为了保证织物与染液的快速交换，一方面加快染液的循环频率，另一方面可以采用多股进布(尤其是轻薄织物)。这样一来，就可以发挥出气流染色不容易产生缠布堵布的优势，增加了容布量。可谓一举两得。
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