2010年8月份，国家工信部发布《2010年工业行业淘汰落后产能企业名单》，其中印染行业涉及印染厂201家，淘汰落后产能38.1亿米左右。并且自进入2010年夏季以后，面对严峻的节能减排形势，多地先后掀起拉闸限电之风。种种迹象都显示，国家在治理环境污染，节能降耗方面的坚定决心。那么我们作为印染企业的技术人员，除了设备的升级、工艺的改进就要从提高染色的再现性方面，减少染助剂消耗，节约能源，减少污染物排放，积极响应国家的政策。笔者仅就数年来在针织染整厂的工作经验，介绍如何提升浸染再现性的一些经验。
再现性是指化验室的复色配方到生产现场染色时，颜色再现的程度，广义的再现性还应该包括现场连续缸染色时颜色再现的程度。再现性的高低，不仅反映一个印染厂技术水平的高低，也反映出管理水平的高低。影响再现性的因素很多，行业的专家就这方面论述也较多，故仅择其要者而述之。
何谓标准化操作？是指在染色生产过程中，所有染色工均严格地按照设定的工艺曲线（加料顺序、加料时间、升降温速率）进行操作，并将连续缸的机械参数，包括喷嘴压力、带布轮速度、运转一圈的时间等都控制一致，以求最大程度地降低班别人员差异、机台差异。相信在广东、江浙一带的很多染厂都知道标准化操作，并且有很多工厂正在或已经推行了染厂的标准化操作，那么标准化的执行是否彻底呢？标准化后连续缸的缸差应该非常完美，但事实并非如此，有时缸差还很大，这又是什么原因呢？因为还存在人为的因素。人们在认识上存在一个误区，即重染色过程，轻后续整理。笔者曾经专案推动过染色再现性的提升，在现场的实际追踪过程中发现了很多问题，列举下面两个例子与大家分享。
（1）在染棉过程结束后，有的染色操作工习惯先洗一次清水，将布面残液洗除一部分，再进行调酸，中和布面残碱；有的操作工则直接进水、调酸。染深黑色时，由于残液中盐含量及水解染料含量均较高，从水洗的角度来说，洗一次清水，可以有效降低布面盐含量，有利于皂洗时布面浮色或水解染料的去除，对此徐顺成高工曾经特意做了实验[1]，90g/L的初始盐浓度，洗1次清水后降为18g/L，洗2次后仅剩3.6g/L。而对于浅色而言，由于盐用量少，洗清水则没有必要，反而浪费1缸水。因此，操作的关键是是否所有人都洗水或都不洗水。另外酸用量是否足够，布面残碱是否完全中和了呢？如果有的人中和了，有的人中和不彻底，布面带碱，那么在皂洗过程中，染料—纤维键就会在碱性条件下断键，导致色光变化。
（2）在染涤纶深色时，一般都会采用保险粉+烧碱的还原体系，去除纤维表面附着的分染料，提高染色牢度。但是加保险粉、烧碱的次序和时间呢？有的操作工习惯于先加烧碱，然后回水加保险粉；有的人则习惯先加烧碱，清水加保险粉；还有的人烧碱、保险粉一起加。由于保险粉作为一种强还原剂，极易被空气或水中的氧氧化，而失去效用。不正确的加料方法将导致保险粉在加入染缸前已大量的无效分解，使织物的受还原程度不同，颜色自然会有较大差异。笔者以为正确的加料方法为烧碱、保险粉在80℃一起加入，因为保险粉在强碱条件下较为稳定。
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