印染中布的品种很多，颜色也很多，深浅不一。经过工厂多年的经验，深色布干完后染浅色布须大清车，否则会串色或花毛沾，甚至会使染色效果改变，因此工厂一般将漂白独立一条线，但仍有很多疵点产生。为了减少疵点，提高产品质量，现就目前常用增白剂[MSTVBL（BSL）BY]进行分析。
1 MST增白
增白剂MST是一种直接染料主要用于轧染，不耐碱。在使用过程中不需要追加，化好料后直接加入料槽中，最大用量为25g/L在使用过程中常见的问题有左中右色差、沾污、料点、折子、不符样。
1.1左中右色差
产生原因有：轧车压力不均匀、染槽内染液浓度不均匀、毛效不好。
1.1.1检测轧车压力是否均匀
不均匀时会造成左中右色差，一般开车前须测轧车压力，可通过测轧余率来证明轧车压力是否均匀。方法：取三块大小相等质量相同的布及塑料布，分别标明左中右，然后对准轧车的左中右，分别通过轧车，再对号包好，用分析天平称重后，根据轧余率=（湿重-干重）/干重计算出数值，值大的加压或值小的减压（在轧车压力规定范围内纯棉轧余率约65%，合成纤维约30%）减少因轧车压力不等造成的左中右色差。
1.1.2染槽内染液浓度不均匀
造成原因有加料时在一端加会产生加料端浓度大，而另一端则浓度小，可以通过喷淋式加料；液倾斜也会使浓度不一致，就必须液面呈水平并液位保持一致，从而避免因料槽内浓度不一而生成左中右色差。
1.1.3毛效不均匀
毛效的测定：即将棉布的一端垂直浸在水中，测量30min内水在织物上上升的高度（棉织物煮练后要求毛效达到8～10cm/30min）当布面左中右毛效相差较大时会使左中右色差很大，要想减少色差就需要在前处理即煮练时提高织物左中右毛效的均匀性。办法，煮练液在染槽中的浓度要均匀，即加料要均匀；保持煮练液液位要一致；汽蒸时保证汽蒸温度、时间和蒸箱内左中右温度一致。
1.2沾污
常见的沾污有油点、水点、色点、土沾。沾污的产生可能是由于轧车或烘筒上被沾污，可根据布面沾污距离判断其出处。因为各导布辊、轧车辊、烘筒的周长不等（一般烘筒周长1.8m，轧车轧辊周长61cm而各导布辊的周长较小）最好是在开车前进行卫生清理并检查好车以防出沾污。
1.3料点
料点产生一般是由于增白剂没有完全溶解造成的，所以化料时要加强搅拌，对难化的增白剂要适当升高温度并加强搅拌，并且放料时，在放料管上加上沙布，使料液再一次过滤，若仍有料点产生，轻者可以用清洁水打去，重者就剥色重染。
1.4折子
张力过大，跑偏都会产生折子，进轧槽前产生折子会使颜色差异很大，所以要调整好张力，加强职工的责任心，严禁跑偏等的人为折子产生。
1.5不符样
轧完增白剂后发现产品轻微不符样时，可根据布所发色光轧涂料。轧涂料时一般不能太多，否则影响水洗牢度，色牢度。
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