0 前言
在国内,活性染料轧染普遍采用两步法工艺,即织物先浸轧染液并烘干,再浸轧碱剂,然后汽蒸或焙烘固色。该工艺不仅能耗大、工艺流程长和效率低,而且成本高,染色一次成功率低。
活性染料冷轧堆染色是将织物浸轧含有碱剂的染液后打卷,在20~25℃堆置8~20 h过程中完成固色的一种染色方法。冷轧堆染色的设备和工艺流程非常简单,染色过程中没有烘干汽蒸等高温处理过程,因此能耗极低。同时,该工艺活性染料的固色率比两步法工艺高5%左右,可以明显减少染料用量。此外,由于染液中没有元明粉、食盐等促染剂,是真正的无盐染色工艺,废水的可生物降解性远大于其它活性染料染色工艺[1-5]。
染色工艺不同,它需要使用较强的碱作为活性染料与纤维素羟基反应的催化剂,使染料能够在低温条件下与纤维完成亲核取代反应,形成共价键。目前使用的固色碱剂主要是泡花碱(即硅酸钠)和烧碱。泡花碱是冷轧堆染色最合适的碱剂[1],但是,连续浸轧染液较长时间后,泡花碱容易在轧辊上形成硅垢,造成左中右色差,并损坏轧辊,进而有可能在织物上产生色斑。此外,化验室小样与大车样的色差大,生产难以控制,大生产符样率极低。泡花碱还会造成各种管道阀门及比例泵堵塞,导致比例泵计量不准且清洁困难。以上生产中出现的问题,不仅产生了大量的疵品,还延误了生产计划,造成很多浪费。用烧碱作固色碱剂,虽然可以避免泡花碱产生的诸多问题,但是由于烧碱碱性强,染液的稳定性差,极易造成色差、色点、色花等染色疵病。为了防止烧碱对染液稳定性的影响,提高冷轧堆染色的一次成功率,目前活性染料冷轧堆染色工艺普遍使用小容量轧槽的均匀轧车,将染液和碱液分开配制,用比例泵将两者临时混合,加入轧槽中。德国寇司德特公司用于活性染料冷轧堆染色的生产装置示意见图1[6]。
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