棉织物散纤维，筒子，绞纱的染色传统工艺都使用活性染色，它不仅可以获得比较高的上染率和固色率，而且有良好的匀染效果，但是活性染料的主要技术问题有下列四点：
(1)利用率不够高，一般为60%-70%，产生大量有色污水，其色度超过几千倍，COD值一般在0.8万-3万ppm，浓废水的COD值要超过5万ppm。
(2)为了抑制纤维表面的电荷，活性染料使用时需耗用相当量的电解质，既增加了劳动强度，又造成废水中的氯离子浓度高达10多万ppm，大大地增加了治理活性染料染色废水的难度。
(3)某些色牢度不能满足市场要求，如汗日光牢度、湿摩擦牢度以及偶氮型红色染料与偶氮型蓝色染料在浅色时的日晒牢度等。
(4)能取代硫化硫化料和还原染料等的深色品种较少。
硫化染料不溶于水，染色时需使用硫化钠或其他还原剂，将染料还原为可溶性隐色体。它对纤维具有亲合力而染上纤维，然后经氧化显色便恢复其不溶状态而固着在纤维上。所以硫化染料也是一种还原染料。硫化染料可用于棉、麻、粘胶等纤维的染色，其制造工艺较简单，成本低廉，能染单色，也可拼色，耐晒牢度较好，耐摩擦牢度较差。色谱中缺少红色、紫色,色泽较暗,适合染浓色。
那么棉织物深色染色，使用硫化染料又如何呢？传统硫化染色因使用大量的硫化碱，且硫化碱中含有大量的杂质，使用过程中产生大量的污泥，堵塞、污染设备，且易造成织物色花和层差。另硫化碱易氧化，用剩的硫化碱，不易存放，易硬化。
活性染料深色系列，价格为20-25元/KG，而硫化染料深色系列，价格为10元/KG左右。传统工艺中硫化碱的用量一般为硫化染料的1.5-2倍，而使用硫化染料促进剂，其用量仅为硫化染料的60-65%。硫化染料促进剂不会硬化。
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