虽然铜氨纤维湿强力比粘胶纤维高，但仍较棉纤维低。湿加工过程中，铜氨纤维遇水易溶胀，横截面增大，从而使织物变硬变脆，在绳状溢流染色时更易产生布面擦伤等疵病。因此，进溢流缸前要吊线，使布的正面向内，以免磨损。加工中尽量减小张力，防止拉断。
保证成品缩水率达到预定目标，也是铜氨纤维／棉氨纬弹织物染整加工的一个难点。铜氨纤维与粘胶纤维一样吸湿性强、缩率大，加工缩率一般可达10％～15％以上，最终成品缩水率可达5％～8％，甚至更高，而客户一般要求在3％一5％。试验发现，适当提高前处理温度，减小加工过程中张力，后整理中添加助剂，可使成品缩水率达到预定目标。
3．染色工艺
3．1工艺流程
平幅水洗→轧水定形→吊线→精练预缩→中和→酶洗抛光→染色→开幅→烘干定形→助剂定形→成品
3．2工艺条件
(1)平幅水洗温度60～80℃；进布门幅190 cm，出布门幅170 cm
(2)轧水定形定形温度140℃，车速40 m／min
(3)精练预缩
纯碱／(g／L) 4
双氧水(27．5％)／(g／L) 6
氧漂稳定剂／(g／L) 4
硅酸钠／(g／L) 3
温度／℃110
时间／min 40
(4)酶洗抛光
纤维素酶／(g／L) 1
渗透剂JFC／(g／L) 0．8
温度X时间／(℃×min) 55 X(5—5．5)
pH值
因为该产品不烧毛，酶洗的目的是去除棉纤维上的绒毛，提高布面光洁度。酶洗保温结束后，可不放水直接投料染色。
(5)染色
活性染料／(g／L) x
元明粉／(g／L) 30～60
纯碱／(g／L) 15～20
染色工艺曲线：
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注意事项：
①染浅色时，升温速率要慢，应低于l℃／min，加入0．5 g／L平平加0，防止染色不匀和色花。
②铜氨纤维遇水溶胀会造成织物发硬、发脆，易产生皱印和擦伤，进布前需先将水温升至40℃。
③为防止上染速度过快，元明粉分两次加入，第一次加入1／3，第二次加入2／3。
④加入纯碱后运转5—10 min，再开始升温，防止局部上染过快，产生色花。
⑤皂洗宜采用中性皂洗剂，不可用碱性皂洗剂，以免影响色光稳定。
(6)烘干定形温度190℃，车速35 m／min。
(7)整理剂定形温度190℃，车速35 m／min。所用助剂为亲水型有机硅整理剂或吸湿排汗整理剂，根据不同品种及要求适量施加。
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