涤纶热定型轧染一步法生产工艺

S-GL,SE-RFL,2BLN;染料浓度20g/L，一浸一轧，焙烘时间90S，轧余率50%左右，轧车压力4kg。水洗后测得K/S值如下图：

从图1、图2、图3中可以得出，最佳热熔温度分别是：S-GL 220℃,SE-RL 210℃,2BLN 195℃，由于染料结构的不同，其升华温度也不同，随温度的升高，染料的上染率逐渐增加；温度较低时，纤维没有足够大的空隙染料升华未能进入纤维内部固着，从而影响上染率；温度太高，染料大量升华逸入大气，固着纤维内的染料也会升华，从而降低染料的上染率。实际生产中使用中温型或高温型分散染料比较适合热熔染色。

图1为高温型分散染料的在不同温度下的上染率通过K/S值表示，从图中可以看出从200～215℃上染率略有下降，由于温度升高，染料升华增多而损失，但还有部分染料未升华，而未进入纤维内部，当温度达到220℃的时候，涤纶织物产生足够大的空隙，染料升华量增加，进入纤维内部固着的染料和升华出来的染料动态平衡增加，从而增加了染料的上染率。图2为温度对中温型分散染料上染率的影响，从190～210℃染料的上染率呈递增趋势，随着温度的升高，纤维大分子链段运动加剧，纤维空隙增加，升华的染料进入纤维内部的几率增大，染料上染率增加。此时纤维力学性能损失较小，上染率能够达到生产所需要求，在实际生产中中温型染料被广泛应用。图3显示了低温型分散染料在不同温度下上染纤维的情况，在最大吸收波长处的K/S值波动不大，可以得出在这个温度范围内染料上染纤维没有很大差别，在195℃时染料上染率达到最高，但是由于在低温型分散染料的升华温度下上染纤维，往往达不到纤维染色饱和值，故在染浅色时，采用低温型分散染料更有利，可避免焙烘箱内染料升华损失过多。

3.2焙烘时间对染色的影响

本文采用的工艺是先预烘再焙烘，如果织物浸轧后烘干时受热不匀，水分不规则地气化，将引起染料沿着水分蒸发的方向移动，从而产生阴阳面，前后、左中右色差等染色不匀疵病，由于分散染料颗粒对涤纶缺乏亲和力，因此，烘干时很容易发生泳移现象，常用的是红外线预烘和热风烘干相结合的烘干方式，降低织物浸轧后带液率，以及加入适量的防泳移剂都可以减少染色过程中的疵病。故预烘温度采用100℃，时间为30s。

染色过程中焙烘时间也是影响染色效果的重要因素之一，分为三个阶段：①织物升温到染色焙烘温度所需的时间②染料吸附所需时间③染料向纤维内部扩散固着所需时间，这三个阶段交叉进行，形成一个动态的平衡。焙烘时间与织物厚度和紧密度、设备加热效率、焙烘温度及染色深度等因素有关。对于松薄织物、设备加热效率高、焙烘温度高、染浅色，焙烘时间较短；相反，则要适当延长焙烘时间，保证染料充分发色、固色，获得匀染、透染的效果，焙烘时间过程会导致染料升华增加而损失。

在以往的论文资料中焙烘时间都在90～150s这个范围内，在实际生产中焙烘时间决定定型机的车速，从而制约着工艺生产的效率，本实验大样在8节烘箱组成的定型机（全长25M左右）上进行，车速18m/min，实际染色的布样在焙烘90s后已经可以达到生产的要求。本实验小样在RAIPET轧车、定型机上进行，焙烘时间对染料染色的影响，如图4所示

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