印花后经烘干、汽蒸，染料从色浆转移到纤维上，扩散进入纤维内部，与纤维反应形成共价键结合。固着的工艺条件为汽蒸100～104℃，3～10min。
固着后，印花织物要充分洗涤，去除织物上的糊料、未与纤维形成共价键的染料和水解的染料等。由于活性染料的利用率不高，未与纤维反应的染料在洗涤时溶落到洗液中，随着洗液中染料浓度的增加，洗液中的染料会重新被纤维吸附，造成织物沾色。为保证织物白地洁白，织物水洗时应采用流动水，随着大量冷流水的冲洗，洗液迅速排放，再经热水洗涤、皂洗、水洗，这样织物才能洗干净，否则织物会造成永久性沾污。
1、主要工艺处方介绍：
耐碱型海藻酸酯纯棉织物印花工艺：
处方（%）：
活性染料 2
尿素 5
防染盐 S1
NaHCO3 1.5
6% 海藻酸酯 50
水 X
2、工艺流程：印花→烘干→蒸化→平洗→烘干。
在活性染料棉织物直接印花中，海藻酸酯的相对表观给色量略低于海藻酸钠，原因是其渗透性优于海藻酸钠。
新型复合糊DP-258的（3%海藻酸钠，3%改进型聚丙烯酸乳化糊以25%：75%配比复合）应用
改进型聚丙烯酸类合成糊料，除具有一般聚丙烯酸类合成糊的特性外，其增稠性能优于一般聚丙烯酸类合成糊，并有良好的耐电解质、耐二价金属离子的螯合性能。在复合糊中，它主要是发挥良好的流变性和触变性，再拼入一定比例（约20%～40%）的乳化糊，可提高原糊的渗透性能、润滑性能，如再与海藻酸钠复配，该新型复合糊料适合于活性染料的圆网、平网印花，其透网性能优于海藻酸钠糊（尤其在高目网印印花中），能获得块面均匀、轮廓清晰、线条光洁的印制效果，其制糊方便，稳定性好。
活性染料印花工艺及处方（纯棉平布、人造棉、绒布）。
处方（g/kg）：
活性染料 X
尿素 50
防染盐 S5-10
NaHCO3 15-20
7% 新型复合原糊 DP-25850%
水 X
3、尿素和碱剂的用量
活性染料印花色浆中的尿素对固色作用有着极为重要的影响，尿素除了是染料的理想溶剂外，还能使纤维素纤维起一定的膨化作用，采用高温蒸汽（HTS）或热焙烘固色时，尿素的作用更为明显。尿素在Tencel纤维织物印花中作为助溶吸湿剂，帮助染料在汽蒸时更好地与纤维素纤维发生反应，提高给色量，用量较多时，能防止蒸化时渗化。实践证明，Tencel纤维直接印花尿素用量以5%为宜，尿素用量再提高，染料给色量提高并不明显。
印花色浆中碱剂的用量应根据活性染料的反应性高低而定，反应性高的活性染料（双活性基B、M型、二氯均嗪型、二氟一氯均三嗪型）可采用碱性较弱的NaHCO3，因为NaHCO3是酸性碳酸盐，受热以后，便分解成纯碱，分解前其PH值为8.5，可减少染料水解，印花织物蒸化时，碳酸盐受热分解，PH值升到10～11，促使染料和纤维素纤维反应，形成共价键结合，提高了给出色量和固色率，NaHCO3的用量通常为1.0%-1.5%。而中等反应性的活性染料（一氯均三嗪型）其NaHCO3用量可增至2.0%～2.5%。
乙烯砜型活性染料制备色浆时，宜用三氯醋酸钠做碱剂。虽也可用NaHCO3，但部分品种由于同NaHCO3在一起色浆稳定性欠佳，会导致固色率下降而影响给色量。
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