比例加料控制,可根据染料的种类或同种染料的不同染色深度,在不同的温度区域,精确地给定染料或助剂(定量分段式多次加入),使被染物获得最佳的上染效果和色牢度。
2.5 溢流式化盐装置
化盐和注入同步进行,且不需要太多的回液,以保证主缸尽可能小的浴比。同时,可有效控制加盐速率和注入量,以保证上染均匀;并预防元明粉结块和吸入杂质。
2.6 副缸
配备与主缸等容积的副缸,增强搅拌功能,与染缸、料缸能分能合。主缸前处理与副缸大浴比化料同时进行,缩短等待时间;与染色同步制备热浴,缩短升温时间,提高效率;染液回流后,从主缸同步取小样对色,保证取样的真实性;对某些染液可以再利用。
2.7 计算机控制
采用德国SETEX 535专用染色机电脑(PLC)和温度、压差等在线检测设施,并与动力驱动变频器组成一个功能强大的控制系统。该系统可实现多种功能:人机对话;三级密码设置;自动存储前10批染色过程的
全部资料(备查)和准备运转状况;对染色工艺可进行拷贝;提供多种工艺曲线选择等。
3 工艺操作要求
3.1 松筒是筒纱染色的第一道关键工序,约有50%的质量问题发生在该道工序,其中筒子卷绕密度是关键。如密度不匀、暗筋、露眼、松紧不匀、重量相同但大小不同等,都会造成色花、色差。因此,在松筒过程中要经常巡回检查、把关。各类针织纱线的筒子卷绕密度、重量见表7(家纺产品的密度、重量略有不同)。
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3.2 投产前,小样的复样很关键。纱线的称重要精确到0. 02%,含水率尽量控制与现场一致;染化料现用现取现化。若有不同类型的小样机,应该采用打出的小样与大样最接近的小样机。涤棉、氨棉、羊氨等混纺纱的对色,要求用不断纱打小样。
3.3 检验进厂的活性染料,要求力分批差控制在±1%以内,ΔE≤0.5;黑色放宽到±2%以内,ΔE≤0.8。
3.4 为保证染色过程中大样在受控条件下达到同步性,应以现场的温度、时间、浴比、pH值四大要素作为关键点,加以严格控制。生产中,大多数活性染料的初染率(S值)在50%以上;在初染阶段(未加入纯碱),
染液基本处于中性。此时,升高温度有利于降低染料的直接性,提高染料在纤维上的扩散性和匀染性,在制订工艺时,要予以充分考虑。
3.5 为使染液在纱线上均匀分布,避免色花、色差,染料总用量在4%以上的深色(如黑色、藏青等),应该用特殊化料方法,可以在副缸内全浴化料,溶化后内、外同时向主缸进料。要根据染料特点确定加料次序,染料化好后应过滤。后处理使用的柔软剂、固色剂,以及色织后的定形,都有可能使染色物产生色变,必要时需做生产前试验。
3.6 大红、藏青、黑色的皂洗沾色和湿摩擦牢度的提高,可在工艺及操作方面做如下改进:
①前处理提高毛效和纱线的渗透性;
②选用高力分染料,且单只染料用上染同步性一致的染料拼混;
③改变化料、加料操作方法;
④加强和改进后处理。
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