生产技术筒纱活性染料受控染色（2）

1. 4. 3　染液的循环频率

染色时,染液的比流量、循环次数和循环频率相互间具有一定的关系。通过测定比流量数据,可以计算出每分钟循环次数(次/min)。例如浴比1∶8,比流量为30 L/(min·kg),则每分钟循环次数为3~4次(表5)。

2　设备

一般,高温高压筒子染色机需要具备以下基本特点和应用性能:

2.1　主缸体

主缸体为半充满气垫式,采用内压自封式密封,浴比低。为保证安全,应该用平衡重锤,手动开盖。

2.2　换热器

外置列管式热交换器,采用间接式加热或冷却,热交换效率高(高出同类交换器20% ~30% )。列管式换热器设置在主循环管路中,可减少主缸体内的无效空间,降低浴比,并能够较好地保证整个循环系统中染液温度的均匀性。其最低升温速率可控制在0. 3℃/min,温度显示与实际温差≤0. 5℃,从而对升温或保温过程中控制染料的上染率,起到较好的作用。

2.3　主循环系统

染液采用大流量、高效率及抗气蚀性强的高比转速离心泵,进行强制循环。既可根据染色工艺要求控制染液单向或内外向循环,也可将其设计成离心为主、列管热交换器外置和采用混流的三位一体形式;使其既具有混流泵吸口流量大特点,又具有离心泵出口扬程大的优点。主循环泵变频调速,通过内外压差检测反馈信号,调节主泵转速,对循环染液进行流量控制,以满足不同纱线品种及用途的要求,从而提高筒子纱染色的匀染性和染色质量。依托先进的染整设备,可以在受控情况下实现以最少的流量进行优质、低耗的筒纱染色。若设计流量为100%,染色各阶段的流量控制参考值见表6。

2. 3. 1　双进双排功能

设备可分别进软、硬水,并且可实现快速进水,缩短进水时间,提高生产效率;也可分别排污水和排清水。

2. 3. 2　高温直排

设备应具有高温直排和压力排放功能,可减少聚酯纤维在高温过程中所产生的低聚物,增加纱线的耐摩擦牢度;省去降温时间,节省冷却水,对提高生产效率和减少能耗起到很好的作用。

2. 3. 3　压力脱水和回水

配置压力脱水功能,可在脱水时对纱线施加挤压效果,以提高漂洗效率,节约用水,并提高烘干效率,降低能耗。压力回水,可使染液回用时,将主缸染液压到副缸,不必增设辅泵且回水时间很短,是提高效率和降低能耗的有效手段。

2. 3. 4　换向装置

采用“X”型阀板式换向器,使染液平衡换向,没有冲击。在主缸载纱后进水时,实现筒子纱内外同时快速进水,保证纱线内外吸水均匀,也不会冲毛纱线。

2.4　加料系统

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