2 闭路循环前处理工艺设备流程
设计的闭路循环前处理工艺流程如下:
烧毛→三格加盖平洗槽(浸轧蒸洗废碱液,作灭火、退浆之用)→平幅大卷装,用塑料薄膜包裹,堆置3~20 h(转速4~5 r/min)→863A废碱回用轧槽、浸轧蒸洗废碱(回收利用剩余化学品及热能)→三格平洗槽、浸轧碱氧液→平幅打卷、转动堆置24 h→浸轧863A废碱回用轧槽(进一步回收利用剩余化学品及热能)→973B蒸箱液封口浸轧蒸洗废碱液, 106℃汽蒸2~3 min,150%吸液率(再次回收利用剩余化学品及热能,并强化前处理工艺)→三格逆流串联的高效去碱蒸箱蒸洗(高效蒸洗织物并回收蒸洗废碱液)→一格平洗槽清洗→高效轧水→湿布丝光新工艺[3]
2. 1 863A废碱回用轧槽设计
为了回收蒸洗废碱液及其它废碱液中的碱、助剂和热能,设计了863A废碱回用轧槽。该轧槽系统由多个大小不同的系列轧辊及相应的小轧槽组合而成,槽底有一定的倾斜度,能使废碱液浓度逐步浓缩。碱液的流动方向与织物运行方向相反,逆向流动碱液的浓度差产生传质的推动力和摩擦力,使从废碱液中吸附到织物上的烧碱含量增加,从而具有高效吸收物料的功能。
实践证明, 863A轧槽能从废碱液中吸收60%烧碱等物料。例如,含碱量为10 g/L的蒸洗废碱液,经863A废碱回用轧槽使用后,含碱量降为4 g/L。将蒸洗废碱液作为冷轧堆短流程工艺,或轧碱汽蒸煮练工艺的预轧蒸洗废碱,则织物可以从蒸洗废碱液中吸收2. 03% (owf)的烧碱和0. 13% (owf)的精练剂,从而可减少投入烧碱和精练剂的数量,约可节约烧碱33%,精练剂10%。
2.2 蒸洗废碱液的浓缩
该工艺采用三格逆流串联的高效去碱蒸箱和一格平洗槽,去碱蒸箱内织物层间装有直接蒸汽管,向织物喷蒸汽,部分蒸汽在织物上形成冷凝水,并渗入织物内部,起到冲淡碱液和提高温度的作用;下导辊浸没在碱箱下部的水中,当织物进入下导辊时,织物上较浓的碱和杂质,与含碱量较低的水发生交换作用,使织物上的含碱、杂质降低,而水中的含杂含碱则提高。经过多次交换,织物上的烧碱和杂质被洗去。使用三格逆流串联的高效去碱蒸箱和一格平洗槽,即使加工卡其类厚重织物,也能达到充分清洗的效果。清洗后,布面pH值可达到8. 5以下,且剩余化学品、副品物、直接蒸汽的热能和水也被回收,每天三班用水量仅为55 t左右,即可洗清6万米卡其类厚织物。而获得的浓缩蒸洗碱液便于集中,可实现对蒸洗废碱进行多层次的循环回收利用。
2.3 蒸洗废碱液多层次循环利用
2. 3. 1 用作烧毛后的灭火、退浆工艺流程 烧毛→三格加盖平洗, 70~80℃浸轧蒸洗废碱液,轧液率95%左右→中心收卷平幅大卷装,用塑料布包裹好→转动堆置3~20 h,转速4~5 r/min。
每天可利用70~80℃蒸洗废碱液7. 8 ,t废碱液中的剩余化学品、热能及水都得到了回收利用,
不仅起到灭火和退浆作用,而且还对棉籽壳起到初步膨化作用。
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