1.4 烧毛
化纤混纺织物经高温气体烧毛可以去除布面短茸,提高布面光洁度,减少涤纶纤维在后续加工中的起球倾向,同时减轻竹纤维对皮肤的刺痒感。烧毛机采用天然气为热源,二正一反,火口温度900~1000℃,车速90~100m/min,烧毛后落布用蒸汽灭火,光洁度4级以上。
1.5 定形
定形工序可去除化纤混纺织物的布面折皱,改善起毛起球现象。对氨纶包芯弹力织物而言,定形可消除纤维内应力,改变纤维的超分子结构和卷曲状态,使弹力织物的幅宽趋于一致,表面平整,纱线密度更为均匀,使弹力织物的纬向缩水率可得到改善。弹力织物预定形视练漂半制品的落布幅宽而定,即下机幅宽小于或接近成品幅宽,可先定形后丝光;若练漂半制品幅宽超过成品幅宽,原则上先丝光缩幅,使弹力纤维在轧碱拉伸中通过碱液的润滑作用,使纤维在松弛状态下回缩,然后再热定形。热定形条件可根据纬向缩水率、弹力织物本身品质、纱支密度和回弹性的要求决定。一般通过大样定形放样,测试缩水率,最终确定定形温度和时间。混纺弹力织物干定形条件为185℃,在热区停留35s,经测试,可满足纬向缩水率要求。练漂半制品定形前后的缩水率如表2所示。
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注:缩水率按GB/T8629—2001《纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序》测试。
由表2知,弹力织物采用185℃,干布定形热区停留35s,即八节烘房热定形机车速41m/min,可满足印染成品纬向缩水率<3%的客户要求。
1.6 丝光
丝光可以提高纤维素纤维的化学反应性,使其更易被染料等物质吸附,从而易于进行各种化学整理,同时还能改善织物的尺寸稳定性,增进布面光泽。考虑到竹/棉/涤氨纶包芯弹力织物耐碱性比全棉织物差,故丝光碱浓度定为200~210g/L,车速40m/min,落布干燥,pH值<8。预定形和丝光均是稳定弹力织物形态的关键工序,纬弹织物的丝光最大幅宽为140cm,去碱水洗烘干后落布幅宽132cm,基本与成品127cm/132cm幅宽要求吻合。
1.7 染色
竹/棉/涤混纺弹力织物中的竹纤维与棉纤维的染色性能相似,一般棉用染料如活性染料、士林染料都可 用于竹纤维染色;而混纺织物中的涤纶组分,则可用分散染料染色。
根椐色泽深浅,分别选用不同染色工艺,即中深色可采用分散/活性热溶连续轧染工艺,改善头尾色差;浅色可直接用士林染料轧染,竹/棉/涤混纺弹力织物中涤纶含量40%以下,不同纤维间的混合较均匀,士林染料染浅色不会产生露底、色相不匀的弊端;中深色混纺弹力织物,受设备制约而选用低温型分散染料热溶染色工艺。考虑到氨纶弹力丝的受热弹力回复性,热溶温度控制在175~180℃,时间以1.5min为宜。
1.7.1 染深色
(1)工艺流程
浸轧分散染液→红外线预烘→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→皂洗→水洗→烘干→浸轧套染活性染液→红外线预烘→烘干→浸轧固色液→汽蒸→皂洗(DH1259A用量3g/L,100℃)→水洗→烘干
(2)工艺处方及条件
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